铝合金精密孔挤压工艺的研究

就铝合金挤压变形机理进行分析,通过实验得出了最佳过盈量公式及其挤压用量范围,找到了一种理想的铝合金精密孔加工的工艺方法.     

铝合金产品的温挤压工艺研究

为了节约原材料和掌握铝合金挤压成型技术,对一种7A04铝合金壳体进行了温挤压工艺改进试验。经过前后3次试验,取得了工艺改进的成功。试验结果说明,温挤压成型壳体的尺寸精度、材料力学性能和金相组织都能满足产品图样要求,可降低生产成本59．4％;温挤压可以避免产品发生过热、过烧等质量问题;温挤压成型后的工件留有的机械加工余量可以比热挤压成型的显著减少,从而可以减小挤压前的坯料尺寸,进一步节约原材料。     

铝合金拉杆复合挤压工艺及模具设计

分析铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计,与传统的加工工艺艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高,设计制造的挤压模具结构简单,通用性强.     

铝合金拉杆复合挤压工艺及模具设计

提出了铝合金拉杆的热挤压成形新工艺及模具设计，与传统的加工工艺相比，新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产，使材料利用率和生产效率大大提高，设计制造的挤压模具结构简单、通用性强。     

铝合金轮毂等温挤压工艺与模具设计

分析铝合金轮毂的等温挤压成形工艺和成形关键，制定了相应的工艺路线及有效的解决方案，并介绍了相关挤压模设计，通过试验成功验证了该零件挤压成形的可行性，为该类零件的挤压成形开辟了新的道路。     

铝合金挤压模具的维修

论述了铝合金挤压模具修模的基本原理和方法,指出修模需要不断实践,不断总结经验,以提高修模质量和技术水平。     

孔挤压强化工艺对7A12铝合金组织及疲劳性能影响的研究

研究了孔挤压强化工艺对7A12铝合金锻件的疲劳增益效果,并通过透射电镜、扫描电镜及X 射线衍射仪等设备,研究了疲劳断口的形貌特征、微观组织变化以及孔壁表层的残余应力场分布。研究结果表明,挤压过盈量为5%时,孔挤压疲劳寿命增益效果最好,是未强化的13.5倍;孔挤压后,孔壁强化层内形成了深度＆gt;9 mm 的残余压应力层,强化层内形成的位错胞状结构可以有效延缓疲劳裂纹的扩展速率,从而提高材料的疲劳寿命。     

开发卧式压铸机搞铝合金挤压铸造

本文介绍日本开卧式普通压铸机搞铝合金挤压铸造成功的信息以及铸件使用情况和铸件生产的有关工艺参数，供同行参考。     

供货态铝合金超塑挤压成形

本文介绍了工业牌号的铝合金在供货态或经简单预处理后超塑成形的实例，并分析探讨了非理想组织材料超塑成形中微观组织的变化。用工业牌号材料一次超塑成形，能明显提高经济效益。     

铝合金车门内板挤压铸造工艺优化的有限元模拟

采用Flow-3D软件建立了ADC12铝合金车门内板挤压铸造过程的有限元模型,探讨了模具温度、浇注温度和压机下压速度对熔体充型状态的影响,对挤压铸造工艺进行了优化,并进行了试验验证。结果表明:浇注温度高于953K,充型结束时低于固相线温度的区域逐渐减小;模具温度会影响铸件充型边缘区域的温度;高速下压会产生过多的气孔、氧化渣夹杂,不利于铸件顺序凝固;当浇注温度不低于953K,模具温度不低于583K,压机下压速度为24mm·s-1时,可以成功制备结构完整的铝合金车门内板铸件;试验结果证明了模拟结果的正确性。     

铝合金油缸小直径深孔的挤压加工

在铝合金油缸小直径深孔加工中,采用挤压加工代替精铰,并设计制造了挤压器。     

基于ANSYS的铝合金圆棒挤压分析

运用ANSYS软件仿真模拟铝合金圆棒的挤压生产过程,分析了挤压过程中的最大径向应力、最大径向位移以及von Mises应力,分析结果对合理设计模具形状和选择模具材料具有非常重要的意义。     

铝合金挤压制品十种缺陷与消除措施

讨论了铝合金挤压制品十种缺陷及消除方法，应用这些方法，可产生明显社会效益和经济效益。     

孔挤压强化对7A85铝合金锻件组织和疲劳性能的影响

采用孔挤压方法对含孔的7A85铝合金锻件进行了强化,对比分析了孔挤压前后试样的疲劳寿命;通过扫描电镜、透射电镜以及X射线应力仪等研究了挤压前后试样的疲劳断口形貌、显微组织变化以及孔表层的残余应力场。结果表明:采用5.3%的挤压过盈量可达到最佳强化效果,其疲劳寿命是挤压强化前的11倍;孔挤压强化后,试样在强化层处产生位错缠结及残余压应力,可有效延缓疲劳裂纹的扩展,从而提高试样的疲劳寿命,压应力层深度约为4.7 mm,最大残余压应力出现在距孔边约1 mm处,其值为-319 MPa。     

重型车辆铝合金轮辋挤压成形技术及应用

轻量化是重型车辆节约能源和减少排放的有效措施,是提高车辆性能的重要途径。针对重型车辆传统采用钢制轮辋质量大、难以有效减重的问题,为推进重载汽车轻量化进程,开展铝合金轮辋挤压成形技术及应用研究。系统研究变形温度、变形次数对7A04合金组织与性能影响的基础上,提出7A04合金逐次控制变形技术,在480℃下4次变形,可获得较好的综合力学性能,解决了高强铝合金常规成形塑性差的问题;开发的空心坯料反挤压成形技术,主应力分析表明可减小接触面上正应力,解决了铝合金轮辋成形力大的问题,在12.5 MN挤压液压机上实现10.0-20轮辋的整体成形。7A04合金轮辋替代传统钢制轮辋减重55%以上,已通过实车考核并批量应用,为装备的轻量化提供新的技术途径。     

铝合金型材疲劳实验研究

研究铝合金型材的疲劳持久极限,为产品设计提供疲劳性能指标。按相关标准规定将铝合金型材加工成标准试样,在高频疲劳试验机上,分别对表面光滑和表面粗糙2组试样在相同应力作用下进行疲劳实验,并得出了2组试样的循环次数,结果表明表面粗糙试样循环次数显著低于表面光滑组试样。     

旋转通道径角挤压工艺制备UFG铝合金润滑条件研究

为研究一种适合旋转通道径角挤压工艺制备铝合金块体超细晶材料的润滑剂,将不同质量分数的石墨和二硫化钼固体润滑剂添加到锂基抗极压润滑脂中,以模具材料H13钢和铝合金2024、7075为对磨材料,在往复运动实验平台上进行中高接触应力面面接触摩擦实验,研究不同润滑脂的减摩抗磨性能。结果表明:在抗极压润滑脂中增加固体润滑剂能提高大塑性变形过程中的减摩抗磨能力,改善摩擦磨损形式,其中未加入润滑剂时主要以咬合黏着磨损、磨粒磨损为主,加入固体润滑剂后以轻微黏着磨损为主;与二硫化钼相比,石墨的六边形层状结构能够起到更好的支撑作用,在铝合金挤压成形过程中表现出更优异的减摩抗磨性能;石墨固体润滑剂的添加量与对磨材料的摩擦磨损机制有关,其适宜的添加量为10%～20%,其中材质较软的铝合金2024与H13对磨时以黏着磨损为主,需要添加更多的石墨去填补黏着磨损形成的犁沟,而铝合金7075与H13对磨时以边界摩擦为主,石墨添加量相对较少。     

阀体锥孔的挤压成形工艺

如图1所示,它是一个由铝合金材料制成的阀体结构零件,由于锥孔形状尺寸较小,且精度要求高,难以在一般状态下保证其锥孔的加工质量要求。为此我们设计出一套挤压成形加工的工艺方法,最后很好地解决了这一生产和技术上的难题。下面我们就具休地来进行叙述。