高温高压法液氯生产工艺的优越性

对比生产原理、工艺流程和生产条件,介绍齐化化工有限公司液氯生产用低温低压法生产工艺和高温高压法生产工艺,进一步说明高温高压法更节能.     

齐化公司建成年产5万t硫酸钾装置

近日 ,投资 330 4万元的黑龙江齐化化工有限责任公司年产 5万ｔ硫酸钾生产装置建成 ,生产出了优级品硫酸钾和一级品盐酸 ,达到了设计能力。该装置一次投料开车成功 ,填补了黑龙江省万吨级硫酸钾生产装置的空白。该装置采用了世界上先进的曼海姆工艺技术 ,技术成熟 ,产品质量优异 ,其联产的氯化氢产品纯度高 ,可直接作为该公司聚氯乙烯扩产改造的生产原料 ,这样不仅解决了年产 5万ｔ硫酸钾装置联产的氯化氢去向问题 ,又为该公司扩大聚氯乙烯生产提供了优质、充足的原料。这套装置采用的ＤＣＳ控制系统 ,自动化程度高 ,关键岗位实行了控制连锁…     

黑龙江齐化公司8万吨/年聚氯乙烯成功扩产

黑龙江齐化化工有限责任公司投资1亿元，将聚氯乙烯装置扩大到年产8万吨规模，并于最近一次投料成功。该装置工艺路线成熟，技术先进，采用美国霍尼韦尔DCS操作系统。 本刊摘自《塑料市场》，2001.28 黑龙江齐化公司8万吨/年聚氯乙烯成功扩产     

高温高压法液化氯气新工艺

天津大沽化工厂与天津化工机械厂紧密合作,采用高温高压法液化氯气取得了较好结果,为改造我国液氯生产工艺、赶超世界先进水平提供了第一性资料。我国液氯生产,多年来一直采用低温低压法,技术经济指标远不及国外高温高压法先进。为了学习外国先进技术,天津化工机械厂于一九七三年根据进口样机,仿制了一台32—4/14无油润滑活塞式氯气压缩机,为我国开展高温高压法液化氯气试验创造了条件。     

齐化PVC装置开车成功

黑龙江齐化化工有限责任公司 8万ｔ/ａ的ＰＶＣ技改装置于 2 0 0 1年 4月 2 4日建成 ,并一次开车成功 ,此计划工期比预计提前了 4个月 ,成为该公司经济发展的又一新增长点齐化PVC装置开车成功     

西门子液氯装置的运行情况

2000年．我公司从德国西门子公司引进了高温高压法液氯生产工艺，即在35℃、1．0MPa下液化氯气。该生产装置投入运行近3年来，解决了节能、环保等问题，产品质量稳定，客户满意率达100％，取得了经济效益和社会效益的双丰收。     

高温高压法液化氯气试验总结

一、前言我国各氯碱厂的液氯生产多年来一直采用低温低压法,而国外早已采用的高温高压法在我国还是空白。由于低温低压法的技术经济指标远落后于高温高压法,因此用高温高压法取代低温低压法,改造现行的液氯生产工艺是多快好省地发展我国的氯碱工业,实现赶超世界先进水平的重要课题之一。天津化工机械厂于一九七三年根据瑞士进口样机,制造了我国第一台3Z-4/14无油润滑活塞式氯气压缩机,为高温高压法液化氯气的试验提供了主机。几年来,我们两厂在各级党委的亲切关怀下,紧密合作,前后组织了六次历时3870小时     

氯气液化及液氯汽化系统能量综合利用优化

介绍了氯气液化的3种方法:高温高压法、中温中压法和低温低压法。液氯汽化工艺有:用盘管式换热器的水使液氯汽化;用特种汽化器的蒸汽使液氯汽化。给出高温高压法氯气液化及热水汽化工艺的能量计算,提出了能量回收利用的优化方案。在原有流程的基础上,在氯气液化器前增加氯气液氯换热器和气液分离器进行能量回收,可以减少氯气液化过程520kW的冷量,同时在液氯汽化过程中减少520 kW的热量,液化器节约冷量40.6%,汽化器节约热量41.8%,系统整体节约能量41.2%。     

ELMO-F氯气压缩机在液氯生产中的应用

通过对"高温、高压法液氯生产工艺"的阐述,说明了在液氯生产中采用氯气压缩机的优越性:电力消耗比氨-盐法节约57.5kW·h/t,比氟利昂法节约17.5kW·h/t;环保效益好,消除了氨、氟利昂对环境的污染,避免了氟利昂对臭氧层的破坏。     

液氯生产工艺综述

介绍了氯气低压液化的条件、液氯生产的工艺种类及各自特点,详细介绍了高温高压法液氯生产工艺流程的种类、特点及其与低温低压法液氯生产工艺的比较。     

国内外简讯

神马集团离子膜烧碱通过验收神马集团氯碱化工公司离子膜烧碱一期工程通过了由河南省平顶山市经贸委和河南省石化行业管理办公室等组织的验收。该工程从日本旭硝子株式会社引进 ,生产工艺具有 2 0世纪 90年代国际先进水平。浙江善高离子膜烧碱扩产浙江善高化学有限公司二期 2万ｔ/ａ离子膜烧碱扩建工程化工投料试车成功 ,并产出合格产品。该工程投资 10 471.4万元 ,主体工程引进日本旭化成公司的生产技术和关键设备 ,采用自然循环复极式离子膜电解槽生产烧碱 ,低温低压氟里昂直接制冷生产液氯。与之配套的 3万ｔ/ａ高纯盐酸合成炉由德国碳素…     

关于强化氯气干燥作业的若干措施

一、前言目前国内液氯生产仍然采用低温低压法,因其氯气中含水高,氯气未经严格精制净化,不能满足高温高压法之高压氯压机的工艺指标要求,因而影响该法之推广和发展。我厂于1980年烧碱扩建时,为了在条件具备时采用高温高压法(即氯压机压缩到1.47兆帕(绝对);用常温冷却水制取液     

稀硫酸真空浓缩装置运行总结

硝基苯生产中产生的稀硫酸原采用锅式浓缩工艺,维修费用高、不环保。采用真空浓缩代替锅式浓缩装置后,解决了环境污染问题,而且每年节约维修费用26万元左右,回收原料约26万元。     

氯化亚砜生产原料储运方式改造

分析了氯化亚砜生产中原料二氧化硫和液氯采用钢瓶储运时存在的问题。介绍了改造措施及改造效果:二氧化硫采用槽车运输、贮罐储存,液氯采用管道直接输送;1万t/a氯化亚砜生产装置可节约成本约42万元/a。     

高温喷流热风炉的应用与经济技术分析

结合十二醇硫酸钠（简称K12）生产技术改造工程的具体情况，将原来用煤气直接发生热空气，改为间接式高温喷流热风炉应用于K12喷雾干燥系统。经过3年多来的实际生产运行证明：采用高温喷流热风炉解决了K12生产中的高温热源受生产条件局限的问题，每生产1tK12可节约各类费用520余元，按1800t/a产量计，每年可节约93.6万元，10个月时间即可收回整个投资费用。     

大连齐化聚碳酸酯项目将于年内投产

大连齐化公司投资8亿元建设的6万t／a聚碳酸酯项目有望于年内竣工投产。该项目采用环保的非光气法生产工艺。据介绍，传统的光气法生产工艺技术成熟、建设成本低，但需以剧毒品光气为原料，生产污染严重；而非光气法是以清洁的环氧乙烷、CO2为原料，几乎不产生污染，但建设成本较高。经综合分析，齐化公司还是选择了非光气法生产工艺，这比采用光气法要增加投资2亿元。我国目前是聚碳酸酯消费大国、生产弱国，现代化规模装置仅有日本帝人公司建于浙江的5万t／a装置。齐化公司作为国内环氧树脂的重要生产商在新领域叉领先跨出了一步。     

电石制乙炔技术获重大突破

2006年12月29日，由寿光新龙电化集团、北京瑞思达化工设备有限公司共同开发的干法制乙炔新技术成套工业化装置，在寿光市通过了由中国氯碱协会专家组成员组成的专家鉴定。专家认为：该技术有效解决了湿法乙炔生产过程中所产生的电石渣污染问题，实现了乙炔的连续生产，自动化程度高，提高了生产装置的安全性。采用干法制乙炔，按10万t／aPVC计算，每年节约生产成本825万元。干法乙炔所产生的电石渣是一种良好的建筑材料，若用此电石渣生产水泥，10万t／aPVC可节约成本810万元／a。     

川化集团建成国内最大的三聚氰胺生产基地

川化集团公司投资２．５亿元 ,引进意大利欧洲技术工程承包公司提供的具有生产能耗低、无环境污染、自动化程度高、产品质量好等特点的高压法三聚氰胺生产技术 ,于１９９９年动工兴建的年产１．３８万ｔ第二套三聚氰胺装置日前已基本建成 ,并具备了试车条件。４月２５日 ,该装置引氨投料开车 ,并于４月２９日打通全部流程 ,４月３０日生产出了合格产品。川化集团原有一套８０年代中期从西欧引进的我国第一套年产１．２万ｔ三聚氰胺装置 ,目前该装置正在进行技术改造 ,年生产能力可提高２０ %左右 ,可达到年产１．５万ｔ三聚氰胺。至此 ,川化…     

浅谈降低PVC生产成本的措施

1988年齐化集团有限公司（简称齐化公司）建成投产的生产能力为1万t／aPVC装置，2000年和2001年进行了两次大的扩产改造后，生产能力增加到现在的8万t/a。扩产后生产1tPVC的成本由最初的5600-5800元降到现在的4600元，但齐化公司并没有满足，而是继续通过革新挖潜，节能降耗，回收利用电石渣浆清液，改造汽提，回收离心母液，采用先进的膜法吸收工艺回收精馏尾气中VCM等措施，又使生产成本大大降低，生产1tPVC的成本达到3950元。     

巨化甲烷氯化物扩产

巨化甲烷氯化物的生产能力已从 3万ｔ/ａ扩产至 4.85万ｔ/ａ ,该技改项目为从日本引进的具有世界先进水平技术 ,以特制甲醇和液氯为原料 ,该项目的扩产使公司拥有了国内第一、世界第三的甲烷氯化物生产装置。巨化甲烷氯化物扩产