层燃炉煤水混烧的最佳运行参数

本文根据文献[1]提出的层燃炉煤水混烧新方法和燃烧条件,通过理论分析和实验研究,得出了层燃炉煤水混烧的水蒸汽加入量、理论空气量、理论烟气量和过量空气系数等最佳运行参数。对层燃炉的煤水混烧技术的进一步研究,具有较大的指导意义。     

煤水混烧层燃炉的工作特性

根据小型链条炉燃烧逆风的运行现状,提出了用布风曲线表示炉排布风的均匀性问题,指出同时采用煤水混烧和均匀送风管技术,能改变α、φ曲线,提高炉子的工作性能。     

城市污泥与煤CFB混烧研究进展

比较了目前污泥处理的各种方法,指出污泥与煤的CFB混烧是一种彻底的污泥处理方法,论述了污泥与煤CFB混烧技术在国内外的相关研究进展,介绍了该技术在国内外的推广应用,并讨论了该技术在工业化应用中产生的问题。     

废塑料与煤流化床混烧试验研究

通过废塑料与煤在1 MW大型流化床焚烧炉试验台上混烧试验,研究了焚烧废塑料 时的燃烧效率及SO2、NOx、Dioxins、HCl等污染物排放,分析了废塑料流化床单独焚烧的可 行性,并根据试验结果对焚烧炉的设计和运行提出建议。     

生物质与煤流化床混烧的NOx排放规律研究

研究了生物质与煤流化床混烧的NOx排放规律。实验结果表明:采用生物质与煤混烧的方法可以有效地降低流化床燃烧煤中的NOx的排放。     

高炉煤气与贫煤在电站锅炉中的混烧实践

通过对200MW电站混烧高炉煤气的锅炉设计特点及性能分析，并根据气－固两相燃烧混合燃烧理论和高炉煤气的特点，完善系统，优化燃烧，合理调整减温水，通过逐步掺烧实践，实现了在燃用贫煤的情况下大量混烧高炉煤气的目的，提高了电厂运行的安全性与经济性，减少了高炉煤气和和环境污染，取得了显著的经济效益和社会效益。     

生物质与煤的混烧特性及其对可吸入颗粒物排放的影响

在沉降炉上进行生物质与煤的混烧试验，分析研究生物质与煤混烧对可吸入颗粒物(PM10)的粒径分布、排放特性及其形貌的影响。试验结果表明：4种燃料混烧的PM10排放仍为相似的双峰分布；混烧时燃烧过程明显分为脱挥发分和焦炭燃烧2个阶段；LPSA煤与锯末混烧时排放的PM10浓度最低，并且当氧气含量增加时，PM1.0(粒径最大不超过1.0mm的颗粒物)变化幅度较小，而PM1.0+(粒径位于1.0~10mm之间的颗粒物)则有较大程度的增长；对于同一种煤与生物质混烧时，PM10的形貌有相似之处。在0.1mm处LPSA煤与生物质混烧形成的细微颗粒物大多呈柱状，而PDSB煤与生物质则大多呈碎片块状；并且在4.3mm处除了各自原有的柱状或碎片状结构外，还出现了部分光滑圆球体颗粒结构。     

生物质与煤混烧特性的数值模拟研究

针对生物质与煤混烧影响锅炉经济燃烧特性现象,笔者采用处理软件Gambit建立锅炉流场空间网格物理模型,利用Fluent模拟混烧过程并对其数学模型进行求解,模拟混烧过程,并根据长春某电厂生物质混烧参数,计算分析了不同混烧比时的锅炉炉内流场与温度场变化,得出了不同混烧比例下炉内燃烧流场、温度的变化规律.计算结果表明,随着生物质与煤混烧比例的提高,炉内流场动力特性无明显变化,但炉内燃烧温度下降比较明显.     

市政污泥与煤混烧的颗粒物生成特性

通过2种市政污泥分别和某电厂实际用煤混烧的实验,研究污泥的种类、掺烧比例(5%、10%、20%、50%)对混烧时颗粒物生成特性的影响。在沉降炉1400℃、空气气氛的燃烧实验结果表明:掺烧了污泥的样品能够从不同度上抑制PM₁的生成,燃煤单独燃烧时PM₁生成量为0.765mg/g,而掺烧了20%东、西污泥的样品PM₁的生成量分别为0.645mg/g和0.657mg/g。东污泥混烧后PM₁的生成量相比理论计算值有约20%的减排作用,主要是因为混烧时煤中的硅铝酸盐吸收污泥中易气化元素P、S、Cl使得生成PM₁的前驱物减少,而煤中细硅铝酸盐颗粒又会被污泥中Ca-Fe-P-Si-Al颗粒所捕获长大,造成了混烧时PM₁中的P、S、Cl、Si和Al含量与理论值相比有所降低。     

异重流化床垃圾与煤混烧重金属的排放特性

由于垃圾成分复杂，垃圾内所含的重金属在焚烧过程中将发生迁移和转化，最终分布在焚烧底灰、飞灰、烟气中。重金属通常具有急性或慢性毒性，对人体的健康产生负面效应，有时会以更复杂的方式危害人体，如致癌、致畸、致突变。该文对某垃圾焚烧厂的150t，日的流化床垃圾焚烧炉，在不同的煤与垃圾混烧比例下与纯煤燃烧时重金属的排放特性进行对比分析，并研究了脱硫剂(CaCO3，CaO)对重金属的吸附效果及除尘前后烟气中重金属Hg、Pb、Cd的含量分析，结果表明，掺煤混烧时飞灰中重金属的含量高于纯煤燃烧方式，且添加剂对重金属有不同的吸附效果，经水膜除尘后烟气中的重金属含量明显减少。     

管式沉降炉和小型煤粉燃烧试验炉在煤燃烧中氮释放特性试验研究中的应用

用管式沉降炉和3.5 kW煤粉燃烧试验炉对3种煤在着火、燃烧初期和燃烧过程中氮释放和NO_x转化特性进行了试验研究。燃烧初期煤中氮释放特性有显著差异;氮释放率高于当时的燃尽率;NO_x生成主要受燃烧空气量和送风方式影响。     

燃煤过程中二氧化硫的释放及控制技术

阐述了煤在燃烧过程中二氧化硫的生成机理及影响因素,着重介绍了目前国内外二氧化硫的控制技术发展现状。     

炉膛压力与燃烧速度的再研究

在锅炉燃烧实验的基础上 ,指出现行各类锅炉教科书中对燃料燃烧问题论述的不足 ,特别是炉膛压力与燃烧反应速度关系。     

锅炉燃烧过程的Smith-Fuzzy集成控制

针对模糊控制特点和锅炉燃烧过程的纯滞后、时变、多输入多输出特性 ,进行燃烧过程控制系统的设计。提出主蒸汽压力的Smith -Fuzzy集成控制方案 ,采用具有参数自整定功能的模糊控制器 ,并将解耦原理用于多变量模糊控制系统。仿真结果证明 ,Smith -Fuzzy集成控制比Smith -PID预估控制具有更强的鲁棒性 ,对锅炉燃烧过程具有较好的控制作用     

300MW煤粉/高炉煤气混燃锅炉燃烧特性数值模拟

钢厂高炉煤气是一种低热值燃料,它和煤粉在炉内掺烧是其一种有效的利用途径。但煤粉掺烧高炉煤气后燃烧特性与纯煤粉燃烧有很大不同,掺烧过程中易发生过/再热器超温、飞灰含碳量过高等问题,导致其在大型锅炉上的应用很少。针对某钢厂300MW四角切圆煤粉/高炉煤气混燃锅炉,使用二混合分数法对其燃烧特性进行数值模拟。对比研究了纯燃煤工况和高炉煤气掺烧量分别为10%、20%、30%的工况,发现掺烧高炉煤气时炉内温度水平有明显下降(如,掺烧10%高炉煤气时截面最高温度降低81K),且随着掺烧量的增加而加剧,但下降的趋势变缓。掺烧高炉煤气后产生烟气量增多,炉膛出口烟速有明显增加,煤粉颗粒实际停留时间缩短,使得煤粉燃尽变得困难。同时,NO的生成量随高炉煤气掺烧量的增加而明显减少。     

典型炉膛火焰图像燃烧模式识别与应用

电站锅炉采用看火电视直接观察炉膛火焰图像,从火焰表面特征判断当前锅炉燃烧状态。对典型的四角切圆燃烧锅炉的火焰特征进行研究,提出若干反映实时燃烧状态的特征参数和模式识别措施,为图像处理设备从火焰图像识别火焰偏心和贴边等重要运行工况提供了定量的判别依据,并探讨了借助火焰模式识别技术进行燃烧控制的方法和设想。     

峰谷形燃烧对炉内燃烧特性影响的数值模拟

为了深度降低燃煤锅炉的NO_x排放,需要对常规低NO_x燃烧方式做进一步优化。对某采用低NO_x燃烧技术的超超临界锅炉进行数值模拟,研究了“峰谷形燃烧”模式对炉内温度场、组分场、燃尽率和底渣量的影响,并与常规低NO_x燃烧模式进行了比较。结果表明：在保持还原区及燃尽区过量空气系数不变的前提下,“峰谷形燃烧”模式可以较常规低NO_x燃烧模式更进一步降低NO_x排放,不会对整个炉膛内的燃烧、温度分布、炉底渣量和煤粉的燃尽产生明显的影响;某优化工况下,炉膛出口NO_x含量可以较常规低NO_x燃烧模式深度降低达12%。     

SmartProcess燃烧优化系统及其应用

提高燃烧效率,降低煤耗是当前发电企业重点考虑的问题之一。文章介绍了艾默生公司SmartProcess燃烧优化系统的基本原理:采用线性模型、神经网络模型和多种优化算法实现燃烧控制系统设定值和偏差的优化,从而实现燃烧过程优化。并介绍了该优化系统的硬件结构、具体优化实施步骤、应用案例和投资回报情况。