PVC/木粉复合材料挤出发泡成型的研究

介绍木塑复合材料挤出发泡成型的发展和加工难点,针对聚氯乙烯(PVC)／木粉复合材料挤出发泡的成型方法,从原料、配方、工艺、设备等方面作了详细分析。简述了PVC／木粉复合材料挤出发泡制品的性能及影响制品性能的主要因素。     

微发泡注射成型工艺参数对制品尺寸稳定性的影响

研究了微发泡注射成型工艺对制品X方向和Y方向上尺寸稳定性的影响。采用信噪比作为评价指标,根据Taguchi实验设计方法对玻璃纤维增强聚丙烯进行实验。结果表明,影响制品尺寸稳定性的主要因素是玻璃纤维含量、注射速率和气体摩尔分数,合理的微发泡注射成型工艺可以明显地改善玻璃纤维增强型微发泡制品的尺寸稳定性。     

PVC/木纤维微孔发泡技术的研究

国外实验研究已经证明,利用PVC/纤维素纤维复合材料能够产生微孔发泡结构,但发泡率较低.多种因素如PVC、纤维素纤维的改性处理、加工条件等都将影响泡孔形态与制品的物理机械性能.本文针对PVC/木纤维复合材料,研究材料中增塑剂含量、表面改性处理、发泡时间、发泡温度等条件对发泡率、泡孔形态及制品物理机械性能的影响,以建立加工条件、泡孔形态、制品性能之间的关系.     

聚苯乙烯挤出水发泡泡孔的均匀度

实验采用水作为发泡剂,通过挤出发泡方法制备聚苯乙烯(PS)发泡塑料.提出水发泡制品泡孔均匀度表征公式,来描述泡孔大小的均匀度,并研究了口模温度、螺杆转速和水的质量含量3个重要因素对聚笨乙烯水发泡制品性能的影响.实验结果表明:当水的质量含量为11.02％,口模温度120℃,螺杆转速25 r/min时,可以制得泡孔均匀度高、表面光滑、表现密度低的聚苯乙烯水发泡制品.     

液态反应树脂成型旋转模塑发泡工艺实验研究

以不饱和聚酯树脂作为非发泡树脂成型制品的外壳，用聚氨酯树脂发泡形成泡沫芯层，研究了液体反应树脂的旋转模塑发泡成型泡沫夹层制品的工艺过程。介绍了成型原理，分析了成型非发泡整体外壳的影响因素及发泡过程中温度、配料比对泡体质量的影响。实验表明：随着主轴转速的增大，制品外壳气泡数量增多；异氰酸脂和聚醚的质量比接近1：1，稳定剂的质量分数为0．5％-5％时能够得到泡孔密度均匀致密的泡沫夹芯。     

聚合物多元醇GPOP-H45制备高回弹泡沫研究

采用新型高活性聚合物多元醇GPOP-H45为原料,制备出机械性能良好的高回弹泡沫制品。讨论了影响泡沫性能的主要因素及国外同类产品发泡情况和制品性能的比较。结果发现,在发泡中加入GPOP-H45,可显著提高泡沫制品的承载性及开孔性,同时改进了其机械性能。     

Celuka法硬质PVC低发泡板材的挤出

硬质PVC（PVC一U）低发泡板材的生产技术在国外研究较早,发展也相对较成熟。国内该产品的研究开发还是近些年的事情,相关的理论与实用技术的著述并不多见。硬质PVC低发泡板材（以下简称板材）是以PVC树脂为主体原料,与一定量的发泡剂和其它助剂互相混合,经挤出制得的PVC发泡制品。通常发泡制品按其体积密度可分为低密度、中密度、高密度3类,体积密度高于0．4g／cm3的为低发泡制品［1]。板材的密度一般大于0．5g／cm3。通常,按发泡制品的弹性模量分为软发泡制品和硬发泡制品。弹性模量大于70MPa的为硬质发泡制品[1]。板材的弹…     

微孔注塑成型过程的Moldflow模拟仿真北大核心

针对微孔注塑成型对塑料制品的影响和出现的问题,从仿真分析入手对制品成型特点进行分析和解释。采用Moldflow仿真分析软件对制品——电脑上盖进行微孔发泡成型过程的仿真模拟分析。在已有研究的基础上,模拟分析各种因素对微孔发泡成型过程的影响,并解释各因素对泡沫制品产生的影响。分析论证了发泡剂、剪切应力、摩擦能等对气泡成核的作用是真实存在的,它们共同对微发泡注塑成型的过程产生作用,以达到发泡成型的目的。同时,给研发人员提供更优化的工艺参数设置方案,以缩短制品的研发周期。     

微孔注塑成型过程的Moldflow模拟仿真

针对微孔注塑成型对塑料制品的影响和出现的问题,从仿真分析入手对制品成型特点进行分析和解释。采用Moldflow仿真分析软件对制品——电脑上盖进行微孔发泡成型过程的仿真模拟分析。在已有研究的基础上,模拟分析各种因素对微孔发泡成型过程的影响,并解释各因素对泡沫制品产生的影响。分析论证了发泡剂、剪切应力、摩擦能等对气泡成核的作用是真实存在的,它们共同对微发泡注塑成型的过程产生作用,以达到发泡成型的目的。同时,给研发人员提供更优化的工艺参数设置方案,以缩短制品的研发周期。     

包装用发泡母粒的研制

介绍了包装用发泡母粒的组成、制备、工艺性能及应用;采用偏光显微镜分析了不同发泡母粒发泡制品的泡孔微观结构。自制发泡母粒使制品密度较低而力学性能较好     

关于软质PVC发泡制品原材料的选用之浅见

本文叙述了软质PVC发泡制品的发泡机理,分析探讨了软质PVC发泡制品的各种原材料,得出了各种原材料的选用原则。     

NBR/PVC橡塑共混发泡材料的影响因素研究

通过调整橡塑并用配比、硫化体系、发泡剂用量、增塑剂邻苯二甲酸二辛酯(DOP)用量以及填料碳酸钙的用量研究其对共混发泡材料的影响。结果表明:当丁腈橡胶(NBR)/聚氯乙烯(PVC)并用配比为70/30时,发泡制品闭孔率最高,密度最小,力学性能最好;发泡制品密度随硫磺用量的增加呈现增加趋势,在低硫高促体系下,硫化速度和发泡速度匹配最好,制品性能最佳;在合适的硫化体系下,发泡制品密度随发泡剂量的增加而减小;随增塑剂DOP用量的增加,制品密度逐渐减小,当DOP用量为30份时,得到制品闭孔率最高;碳酸钙用量对模压发泡制品影响明显,其用量越多,密度越高。     

精诚模具发泡板模头

这款发泡板模头采用特殊流道设计,适用于不同物料。适合PE、PP、PVC、EVA等原料生产发泡制品。特殊设计的模唇加热管(或其它油路装置),确保制品的不同发泡倍率。配合共挤分配器使用,可生产共挤发泡系列制品。     

聚乙烯的注射发泡成型及其填充制品性能

介绍了聚乙烯注射发泡成型的的新工艺,讨论了影响其填充泡沫制品性能的主要因素。     

NBR和PVC共混发泡材料泡孔结构研究

通过调整硫化体系、橡塑并用配比以及发泡剂用量研究其对丁腈橡胶/聚氯乙烯(NBR/PVC)泡孔结构与性能的影响。结果表明,当采用有效硫化体系时,制品的泡孔分布均匀,闭孔率高;当NBR/PVC质量比为50/50时,发泡制品闭孔率较高,泡孔较大,成本较低;模压硫化发泡与自由发泡对比,模压发泡更利于制得较低密度的制品;模压发泡时,发泡制品密度随发泡剂用量的增加而减小。     

PC结构发泡制品的注塑工艺研究

探讨了影响注射成型PC结构发泡制品的一些因素,提出了对实际生产有指导作用的建议。     

高发泡聚乙烯的生产及应用（摘要）

目前聚烯烃类泡沫塑料的生产工艺有3种,即加压一次模压发泡、常压连续挤出(或压延)发泡、加压→常压二次模压发泡,三者的特征各不相同。加压一次模压发泡为快速膨胀发泡,发泡倍率不高,制品壁薄;常压连续挤出(压延)发泡可连续生产,生产能力大,制品厚度薄,内部气泡大;加压→常压二次发泡的发泡倍率高,制品厚,内部气泡细微致密。下面对高发泡聚乙烯的物性特点、独特的生产工艺及该材料在空调制冷领域的应用作以介绍。     

低密度聚苯乙烯仿木线材挤出发泡研究

结合聚苯乙烯（PS）化学自由挤出发泡工艺,探讨了合成级新料与再生原料树脂的特性对发泡效果和发泡制品冲击性能的影响;比较了放热型改性AC发泡剂、吸热型改性NaHCO3放热吸热复合发泡剂对再生料PS发泡制品的密度、泡孔结构、气孔均匀度的影响;探究了不同发泡剂对发泡制品芯层泡孔结构的影响。结果表明,发泡剂含量为1 %时,采用AC发泡剂和复合发泡剂的发泡制品的密度分别为0.47 g/cm3和0.39 g/cm3。     

组合发泡剂对聚丙烯发泡行为的影响研究

采用物理发泡剂和化学发泡剂的组合发泡剂对聚丙烯(PP)和高熔体强度聚丙烯(HMSPP)在自制的单螺杆串联单螺杆挤出发泡机组上进行挤出发泡试验。通过真密度计/开闭孔率测定仪和扫描电子显微镜对发泡制品的密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试。研究结果表明,采用组合发泡剂后,大部分PP和HMSPP发泡制品的泡孔密度提高,发泡倍率增加,泡孔尺寸分布更加均匀,泡体结构优于单独使用物理发泡剂或化学发泡剂的发泡制品。     

云母粉对注塑发泡PP/EPDM共混物泡孔结构和力学性能的改善

采用注塑发泡方法制备了质量比为75/25的聚丙烯/三元乙丙橡胶(PP/EPDM)共混物和质量比为75/25/7.5的PP/EPDM/云母粉复合材料制品,分析了两种制品泡孔结构和结晶性能的差异及其对制品力学性能的影响。结果表明:与共混物发泡制品相比,复合材料发泡制品的拉伸屈服强度、拉伸断裂强度、断裂伸长率和无缺口冲击强度分别提高约5%、48%、206%和22%,并呈现应变硬化现象。复合材料发泡制品的泡孔直径明显较小且分布较均匀,泡孔密度明显较大,结晶度较高,这些是使复合材料发泡制品具有较高力学性能的主要原因。