对一种新型旋流器入料结构的探索与研究

以旋流器不同的入料结构对内部流场与分选效果的影响为切入点,研究并分析了螺旋入料结构的优缺点。利用三维仿真分析软件对比两种入料结构中旋流器内部压力分布、速度分布、密度分布以及综合其结构的特点分析,研究表明:相比其他入料结构,螺旋入料结构具有流场稳定性好、分选精度高、节能高效、使用寿命长等优点,为新结构旋流器在选矿领域的应用提供了理论与技术支持。     

倾斜入介口重介质旋流器流场特性研究

为了探索入介口倾角对重介质旋流器内部流场影响的规律,采用PIV测试技术和CFD数值模拟技术对倾斜入介口重介质旋流器的流场特性进行研究。研究结果表明:倾斜入介口重介质旋流器内部的三维速度普遍高于传统重介质旋流器,有利于设备节约能耗;当入介口倾角在85°左右时,重介质旋流器内部的流场最优,为重介质旋流器的结构优化提供了一定参考。     

重介质旋流器结构和工艺参数对空气柱的影响研究

重介质旋流器是一种使用广泛的高效选煤设备,旋流器内部空气柱的大小对旋流器分选效率及能耗影响显著。利用FLUENT研究了重介质旋流器的结构和工艺参数对空气柱的影响。结果表明,在入料速度超过临界速度后,旋流器内部形成完整的空气柱,其大小与入料速度没有关系;空气柱直径在溢流口附近最大,在溢流管插入位置最小;重介质悬浮液的黏度越大,空气柱越小,能耗越小;溢流管插入深度越大,空气柱越大,能量耗散越大。     

重介质旋流器壁面处理对湍流数值模拟的影响

采用3种不同的近壁模型和壁面处理方式,对重介质旋流器中的湍流流场进行模拟,将数值模拟数据与试验测量数据进行比较.结果表明,对近壁网格加密后采用增强壁面处理方法,能够得到更为接近实际流场的模拟结果.以2种不同入料口形式的重介质旋流器流场数值试验为例,分析了采用壁面处理后,旋流器内流场的变化情况.数值试验表明,旋流器的入料口采用弧形入料形式可以降低能耗,提高分选精度,增大处理量.     

重介质旋流器的研究与改进设计

介绍了重介质旋流器的技术现状、特点及其结构,指出现阶段实际使用中存在的问题.针对存在的问题对旋流器的结构--底流口直径、入料口的位置等进行了改进.改进后的旋流器结构合理、加工维护方便、分选效果好、使用寿命长、价格低,技术性能的稳定.     

入料角对重介质旋流器能耗影响的研究

采用PIV技术对两种入料角旋流器的内部流场进行了对照测试,根据试验结果,对二者的三维速度进行了分析,得出了入料角的变化对旋流器能耗的影响。     

无压三产品重介质旋流器结构参数探讨和实际应用

文章分析了无压三产品重介质旋流器结构参数与分选效果及处理能力的关系，重点探讨了选取旋流器的直径、圆筒长度、锥角和一、二段旋流器入料口、溢流口、底流口及连接管直径的依据；根据旋流器在选煤厂的应用效果，认为必须按照所选原煤的特性和对选后产品的质量要求，择优选用旋流器。     

无压三产品重介质旋流器一段结构参数对空气柱的影响

为了研究无压三产品重介质旋流器内空气柱的形态和变化规律,利用计算流体力学软件Fluent,采用非稳态的雷诺应力模型一段旋流器结构参数和操作参数对空气柱的影响,进而分析对能耗和分选的影响。结果显示旋流器内部空气柱在21.67s时基本成型,二段旋流器先于一段旋流器形成空气柱;入料速度小于4m/s旋流器内部无法形成空气柱,超过临界速度后旋流器内部可以形成完整稳定的空气柱,过大的入料速度会使得一段旋流器内空气柱体积百分数减少,二段旋流器内空气柱体积百分数增加,一段旋流器内空气柱不贯通;一段旋流器溢流管直径为380mm,溢流管插入深度在410~610mm范围,旋流器内空气柱体积分数较低,空气柱摆动较小稳定性强。     

旋流器入料管结构与低压入料问题的探讨

分析了旋流器直线入料管和曲线入料管的优缺点,并论述了正确选择曲线入料管的结构参数,可以实现旋流器的"低压入料",降低流体对系统的磨损程度。     

旋流器入料管结构参数探讨

分析了旋流器直线形入料管和曲线形入料管的优缺点，并论述了正确选择曲线形入料管的结构参数，可实现旋流器的低压入料，降低系统的磨损程度。     

无压三产品重介质旋流器结构参数对工艺指标的影响研究

结合较成熟的理论和半经验公式,利用较先进的技术手段对无压三产品重介质旋流器的结构参数进行定量计算,详细分析了旋流器的圆柱直径、入料口形状和尺寸、溢流管、柱段长度、底流口直径以及锥比等结构参数对工艺参数的影响,对日常生产出现的二段分选密度差较小,精煤带矸量较大和入料困难或滞留问题提出了合理的优化建议。     

变频调速对旋流器分选机理的影响

探讨了重介旋流器分选系统中,在各参数及入料压力不变时,介质循环量对旋流器工作效果的影响;分析了目前旋流器入料方式并给出了采用变频调速器调节泵的转速对旋流器入口压力和介质循环量的控制方法及其技术经济性分析.     

重介质旋流器入料方式对生产指标的影响

在三产品重介质旋流器内部颗粒运动行为分析的基础上,阐述了两种不同入料方式,旋流器内部径向主要运动颗粒由于性质不同,而引起分选指标的差异;同等条件下相比较,有压给料方式容易出现损失,无压给料方式容易出现污染,结合现场实际生产情况得到验证,无压给料方式能够减少损失,符合精煤回收的最大效率原则,该种入料方式在我国选煤厂得到了广泛应用。     

选煤用重介质旋流器的研究进展

重介质旋流器是我国选煤生产中的主要设备之一,其性能好坏直接决定着煤炭分选效率的高低。基于对重介质旋流器选煤原理和选煤效率影响因素的分析,重点阐述了近年来重介质旋流器在入料管形状、锥体设计、溢流管设计、供介口数量等结构参数的改进,以及在给料方式、入料压力、重悬浮液性质及密度等工艺参数方面的优化。分析指出,重介质旋流器结构设计创新、给料方式的选择及重悬浮液性质优化等是今后选煤用重介质旋流器研究工作的重点。     

旋流器入料管结构与低压入料问题的探讨

分析了旋流器直线入料管和曲线入料管的优缺点，并论述了正确选择曲线入料管的结构参数。可以实现旋流器的“低压入料”，降低流体对系统的磨损程度。     

基于新入料形式的圆筒形重介质旋流器流场的研究

 针对目前重介质旋流器导向筒段湍流及转向突变较大的问题,设计出一种新入料形式的重介质旋流器,其主要特点是入料口向底流端倾斜5°,并且配合这一倾斜角度,设计了螺旋角为5°的螺旋形溢流顶板。在相同入料压力下采用PIV技术进行对比测试。试验结果表明,在同一截面上,尤其是在有效分选区域内,新入料形式重介质旋流器相比传统重介质旋流器的速度流场特性有较大的改善,有利于物料的分离以及降低能耗。     

旋流器底流口直径及入料性质对固体颗粒运动的影响研究

结合水力旋流器分级原理,利用计算流体力学的原理和方法,在底流口直径和入料性质参数多个水平下,对旋流器内部流场进行了数值模拟,揭示了两因素对旋流器分级的影响。结果表明:增大底流口直径,流场内流速降低,零速包络面向内向上收缩,分级粒度变小;增大入料固体颗粒密度、粒度或者质量浓度,固体颗粒指向中心的径向速度减小,底流产率增加,细颗粒含量增加。根据选煤厂的实际生产工况,合理设计旋流器的结构参数,对控制分离粒度、提高分级效率尤为重要。     

复锥式水力旋流器的结构参数对分选效果的影响

针对影响复锥式水力旋流器分选效果的结构参数进行了试验分析,试验结果表明:在试验范围内,复锥式水力旋流器锥角的变化对分选效果的影响最大;在入料压力为0.10 MPa、入料浓度为100 g/L的条件下,当锥角为130°/60°、溢流口直径为24 mm、底流口直径为7 mm、溢流管插入深度为100mm时,在满足精煤灰分要求的情况下,溢流产率越高,旋流器的分选效果越好。     

入料角对重介质旋流器流场影响的数值模拟研究

在PIV试验的基础上,利用FLUENT软件中的RSM模型对不同入料角的有压两产品重介质旋流器的流场进行了模拟。结果表明,在相同的入料压力下,与传统90°入料角重介质旋流器相比,入料角减小后旋流器的三维速度均有不同程度的增加,流体流动加强;同时旋流器内旋流区域增大,以零轴向速度包络面(LZVV)为界面外扩,从而使矿物的实际分选密度有所提高;当入料角减小到某临界角度时,切向速度不再继续增大,由数值模拟结果推测该临界角度在83°~85°之间。     

Φ1400/1050无压三产品重介旋流器的应用与分析

论文着重分析Φ1400/1050无压三产品重介旋流器的设计特点及其工艺流程,通过现场应用情况及分析处理,指出旋流器的入料压力、入料方式、适当的液固比、悬浮液内煤泥含量等因素是保证旋流器正常工作的必要条件,并通过对旋流器的单机检查说明了其实际应用情况.