3000 mm中厚板矫直机能力提升改造实践

以国内某钢厂3000mm中厚机械式矫直机为例,针对矫直机矫直能力不足、智能化低下、故障率高等问题,经过分析研究,论证了设备能力提升方法及改造方案,并高效完成了在线矫直机能力提升的改造,达到设备能力提升及自动矫直的效果,具有重大的推广意义。     

中厚板矫直机平行辊缝小变形量矫直方案的应用

以矫直理论为基础,介绍了平行辊缝小变形量矫直方案的应用,有效地提高了中厚板矫直机的生产效率。     

重轨水平矫直规程对矫后残余应力的影响

建立了具有原始曲率的60kg/m重轨九辊水平矫直有限元模型,应用显式动力学软件ANSYS/LS-DYNA对矫直过程进行了数值模拟,对不同矫直规程矫后重轨残余应力的大小和分布状态进行了研究,得到了各辊压下量对残余应力的影响规律,对提高重轨矫直质量和矫直规程的制定具有参考价值.     

中厚板矫直机全液压AGC缸的结构设计

以舞钢4 300 mm中厚板热处理矫直机为例,对其全液压AGC缸的功能、结构、技术性能指标、制造工艺要求、安装维护进行了完整的技术方案介绍.     

十一辊中厚板热矫直机的力能分析

十一辊中厚板热矫直机采用了目前国际上最先进的结构形式。这台矫直机功能齐全、性能可靠，达到了20世纪90年代初国际先进水平。论述该矫直机的力能分析及性能特点。     

矫直机压下控制及互为主/从驱动的应用

阐述主/从动控制在压下装置上的应用。     

V形辊辊式矫直过程分析及压下量设计

基于弹塑性变形理论,利用ANSYS LS-DYNA建立了V形辊的七辊矫直机的三维有限元模型,对V形辊辊式矫直过程进行分析.进行了下压量的参数设计,并分析了不同下压量下,菱形型材在矫直过程中的变形及矫直后的残余应力分布规律.结果 表明:菱形型材被矫直后残余应力主要分布在边界处,随着下压量的增大最大残余应力先减小后增大.通...     

热矫直机矫直辊的使用分析与改进

通过对热矫直机矫直辊及支撑辊进行改造,增设吹扫装置,提高矫直辊的使用周期及矫直辊的表面质量,从而提高矫直钢板表面质量和矫直效率。     

铜电解阴极板主要参数的确定及其矫直过程模拟

针对设计的21辊矫直机,对其主要参数进行研究分析.在有限元理论分析的基础上,对整个矫直过程建立了符合实际工况的模型,运用ANSYS/LS-DYNA软件对铜电解阴极板的矫直进行模拟,利用LS-DYNA得到不同工艺参数矫直变形过程的仿真结果,基本上找到了模型各个参数对矫直效果的影响,并得到了铜电解阴极板合理的矫直参数.     

材料强化模型对回弹计算模拟精度的影响

回弹是冲压不可避免的一种物理现象,不仅影响工件的尺寸精度,而且影响结构的可靠性。准确计算模拟回弹,是降低和控制回弹的前提。材料在冲压过程中经受反向加载作用,表现出与单调加载时迥然不同的力学性能,因此材料强化模型的选择是影响回弹计算模拟精度的主要因素之一。利用有限元法,对汽车车身覆盖件翻边结构冲压回弹进行计算模拟,讨论各向同性强化、随动强化和混合强化模型对计算结果的影响,并与试验结果进行比较。结果表明,各向同性强化由于没有考虑包兴格效应,导致回弹计算结果偏大;随动强化没有考虑材料快速应力应变强化作用,反向软化程度偏高,导致回弹计算结果偏小;混合强化模型既包括了包兴格效应,又考虑了材料的瞬态特性,其反映的应力应变关系与真实材料最为接近,计算的弯曲应力较为精确,回弹预测结果与试验最为接近。     

900矫直机对大规格高硬度钢材的矫直能力计算

以200CrMnTi,150钢为例,从理论上计算了900矫直机对大规格高硬度钢材的矫直能力。     

H型钢矫直压下挠度的理论解析及压下过程数值模拟

给出了H型钢矫直时关键的工艺参数可调辊压下挠度的传统解、工程解和精确理论解.建立了H型钢压下的实体模型和有限元模型,在综合考虑各种非线性的情况下数值仿真了矫直压下过程,并把解析解和数值解进行对比,二者符合良好.     

矫直对H型钢残余应力影响规律的研究分析

根据实测温度场的数据,模拟了H型钢H700×300的轧后冷却温度场,计算得到了冷却过程中产生的热应力分布.以冷却2400s时的热应力做为H型钢矫前的初始残余应力、引入到九辊矫直模型中,研究分析了矫直过程中型钢内残余应力的遗传演变规律.经过多辊矫直,翼缘高度方向呈抛物线状分布的初始纵向残余应力基本没有改变;腹板宽度方向大部分的初始残余应力仍然遗传到矫后,只有腹板根部的应力分布与矫前明显不同.就目前生产采用的矫直工艺参数而言,矫直过程对改善残余应力分布的效果并不明显,因此要提高产品性能,应从H型钢的轧制及冷却方面的控制入手.以保持较低水平的初始残余应力才是根本.     

辊式矫直机1#辊压上量对钢板矫直质量的影响

根据某热轧带钢厂横切机组中11辊矫直机的工艺参数,运用曲线拟合的基本思想,分析1#辊压上量的改变对2#辊处相对反弯曲率产生的影响,得出1#辊压上量的改变使得1#辊与2#辊间零弯矩点的位置发生了变化,使2#辊处产生最大相对反弯曲率。并且运用有限元分析软件建立该矫直机的有限元模型,分析比较不同的1#辊压上量所对应的板材矫后残余应力和平直度,发现在设定好上排辊的压下规程后,适量地改变1#辊压上量可以提高板材整体质量,为实际生产提供了理论依据。     

中厚板轧制板坯弯曲的有限元模拟分析

建立了中厚板轧制的二维有限元模型,分析了压下率、轧辊转速比、板坯初始温度、板坯厚度方向的温度差以及电机的加速制度等对板坯弯曲的影响。这些分析结果对控制板坯弯曲提供了一定的理论依据。     

压下量对工字钢矫直质量的有限元分析

通过建立工字钢有限元模型,在不同压下量的条件下对工字钢矫直过程进行动态仿真模拟,随着压下量的变化,分析矫直后工字钢残余应力的分布规律,给出在矫直工字钢过程中的应力、应变分布.该仿真结果对确定矫直变形规律具有一定的实际指导意义.     

不同时间固溶后6061铝合金中厚板的组织、性能及表面残余应力

采用拉伸试验、硬度和残余应力测试等方法研究了固溶保温时间对6061铝合金中厚板力学性能和表面残余应力的影响;采用光学显微镜、透射电镜、X射线衍射仪对其组织和织构进行观察分析;在单滑移晶体塑性模型基础上,以Schmidt因子为桥梁计算分析了板材织构组态对力学性能和残余应力的影响规律。结果表明:固溶时间从2h延长到4h,该中厚板在厚度方向的组织更加均匀,表层和心部各织构的取向密度差异更小,厚度方向的力学性能更均匀,表面残余应力更小;固溶保温时间导致淬火残余应力变化原因是固溶保温会影响织构变化,从而引起Schmidt因子加权平均值的变化。     

压弯量对铜管矫直过程中的特征参数的影响

通过有限元软件MSC.MARC对铜管斜辊矫直过程的模拟,研究了不同压弯量对矫直过程中的特征参数的影响.结果表明:最大矫直力差和轴向应力都随压弯量的增大呈线性增大关系,加大压弯量虽然能增加塑性变形量,但同时也会增加残余应力,影响矫直精度.     

焊接顺序对中厚板对接焊残余应力的影响

针对同种材料,但几何结构不同的中厚板结构件之间的对接焊,运用有限元软件进行模拟,分析多层多道焊各层焊缝的焊接顺序对焊缝区域横、纵向残余应力的影响。采用内生热的加载方式模拟热源,采用生死单元法模拟多层多道焊缝的焊接过程。模拟结果表明,从几何尺寸小的一边向几何尺寸大的一边焊,沿焊缝底部和顶部中心线方向产生的横纵向残余应力峰值最小;底层的几道焊缝的焊接顺序对焊缝底部和顶部中心线方向所产生的横纵向残余应力的影响不大。