82B热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷原因分析

为了研究12.5 mm规格82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷的产生原因,使用光学显微镜对82B的热轧盘条浅表层显微组织进行观测、连铸坯表面铣削后检测浅表层碳质量分数、连铸坯表面剥皮后轧制、使用无碳结晶器保护渣和调整连铸坯加热温度。结果表明,连铸坯浅表层不同深度碳质量分数在凝固偏析的范围内属正常波动,未见明显表面增碳现象;连铸坯浅表层剥掉 3.0～5.0 mm后轧制,82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷仍然存在,没有减少的趋势;使用无碳结晶器保护渣生产的连铸坯轧制成材后,盘条浅表面网状渗碳体缺陷依然存在,且没有减少;把连铸坯开轧温度由890～910调整到960～1 010 ℃后, 82B的热轧盘条浅表面再也没有发现网状渗碳体。综合以上结果,该厂82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷是由不恰当的连铸坯加热温度造成的,而不是连铸坯表面增碳造成的。     

82B盘条拉拔表面横裂原因分析

针对82B盘条在拉拔过程中出现表面横裂的现象,通过试样宏观形貌观察、化学成分、金相组织、夹杂物分析以及扫描电镜及能谱分析,得出表面横裂产生的原因是盘条表面增碳,使盘条近表面形成网状碳化物和块状碳化物异常组织,盘条拉拔变形时在异常组织处形成微裂纹,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹,产生横裂。认为连铸过程中保护渣卷入铸坯是形成盘条表面局部增碳的重要原因,并提出了合理的改进措施。     

预应力钢绞线SWRH82B拉拔尖杯状断口分析

分析了SWRH82B拉拔尖杯断口的宏观形貌及径向碳含量、低倍、金相组织,结果发现碳含量极差最大达到0. 033%;经过直径的纵剖平面存在多处人字裂纹,裂纹附近有严重网状渗碳体组织。分析认为:尖杯状断口形成的直接原因是心部单元体金属存在塑性流变不连续,发生位错塞积,产生应力集中,通过萌生裂纹的方式实现局部应变;根本原因是连铸坯碳偏析使盘条心部存在网状渗碳体,塑性降低,脆性增加所致。在炼钢和轧钢工序实施一系列改进措施后,网状渗碳体得到有效控制,拉拔断丝发生率明显降低。     

SWRH82B钢绞线的开发与实践

本文介绍了福建三铜闽光股份有限责任公司2015年5月份以来SWRH82B钢绞线开发与试生产情况,性能满足用户要求,但在2016年3月万米82B盘条拉丝与捻股断总和达1.02‰,经过分析为保护渣引起的表面局部增碳和自然时效不足,通过工艺优化,解决了因表面网状渗碳体引起的横向拉拔斜断裂,拉丝与捻股断总和控制在0.3‰以下,恢复了正常。     

55SiCr弹簧钢丝表面缺陷原因分析与改进

分析了55SiCr弹簧钢丝矫直过程中发生断裂的原因,发现其中1圈钢丝表面局部区域存在锯齿状缺陷。取缺陷位置试样进行检验,结果显示裂纹两边局部增碳,存在网状渗碳体;裂纹中的物质Na含量较高,与保护渣成分相近。经分析认为,连铸浇铸中后期结晶器液面波动异常,保护渣卷入钢水导致成品表面局部增碳,进而造成矫直过程中发生断裂。通过严格执行保护渣勤加、少加和均匀加的操作制度,保持拉速1. 8 m/min,水口浸入深度控制在110 mm左右,保持水口严格对中等措施,使后续生产过程结晶器液面波动范围控制在±5 mm范围内,保护渣卷入问题得到有效控制。     

预应力钢绞线SWRH82B断裂分析

分析了预应力钢绞线SWRH82B笔尖状断裂的形成原因,结果表明:笔尖状断裂主要是由于心部网状渗碳体和马氏体硬脆相在拉拔过程中形成微裂纹产生的;网状渗碳体组织是由于心部碳元素偏析造成心部局部增碳,二次渗碳体沿晶界优先析出形成的;马氏体组织是由于心部合金元素偏析,改变轧制冷却过程中的等温转变曲线,为心部马氏体的形成创造有利条件形成的。     

高碳钢盘条劈丝断裂的原因分析

针对高碳钢盘条在拉拔、合股过程中产生劈丝断裂的情况,取样进行金相及扫描电镜和能谱分析,结果表明,盘条表面有较深的裂纹,裂纹两侧无脱碳,在靠近表面的裂纹两侧有块状渗碳体（Fe3C）;试样断口呈不规则状,试样表面有大量不规则形状的夹杂物,大多数夹杂物中含有Na元素和K元素。综合分析认为,浇注过程中发生了结晶器卷渣,并导致连铸坯局部增碳,使盘条产生了表面碳化物,从而引起劈丝断裂。     

防止钢管表面增碳淬火裂纹及夹渣缺陷研究

针对中碳铬钼钢圆坯在轧制和热处理后钢管表面出现的增碳淬火裂纹和夹渣缺陷,取样分析表明钢管表层局部存在增碳层,其碳含量远高于正常基体部位,在调质处理过程中极易产生淬火裂纹。研究认为增碳及夹渣缺陷产生原因是连铸保护渣不适应、结晶器液面异常波动、浇铸工艺不完善。通过选择适当的保护渣、合理的浇铸工艺以及稳定的浇铸条件,有效地解决了该缺陷的产生。     

50钢板表面龟裂纹的形成原因与控制

针对50钢200 mm厚连铸坯轧制钢板的严重表面龟裂(发生率7.92%)问题，采用扫描电镜、光谱分析等方法，研究了表面龟裂的形貌、分布、成分等特征。结果表明，表面龟裂随机出现在钢板上，宽度方向上表面龟裂没有固定位置，裂纹深度较浅，两边呈现高亮度组织和氧化原点特征，光谱分析显示裂纹处碳含量比基体高，增碳质量分数0.2%～0.3%。分析认为，连铸过程中铸坯局部增碳，在加热、粗轧过程中热塑性不均匀而导致裂纹及明显的高温氧化特征。根据连铸保护渣增碳机理，优化了结晶器渣线调整模式、铸坯拉速、水口形状、结晶器保护渣成分等连铸工艺参数，有效降低了连铸坯表面局部增碳及钢板龟裂的发生率。     

20Mn2起重圆环链冷弯编链开裂的原因分析

采用化学分析、显微镜下观察等手段,分析了20Mn2起重链条冷弯编链的开裂原因。结果表明,因连铸卷渣而造成的夹杂物、增碳和网状渗碳体组织是起重链条冷弯编链开裂的主要原因。     

优化连铸工艺 提高硬线盘条质量

分析了82B、77B系列盘条在拉拔过程中常出现的脆断现象，指出碳偏析、缩孔、表面横裂缺陷是导致盘条在拉拔过程中发生断裂的主要因素。通过优化连铸工艺，提高了盘条的质量，降低了用户在使用过程中的断丝率。     

82B盘条常见缺陷问题分析

82B盘条是生产高强度低松弛预应力混凝土结构用PC钢丝和PC钢绞线的主要原料。82B盘条在拉拔过程中,往往因为各种质量缺陷给用户造成不必要的损失。82B盘条表面最常见的缺陷是折叠。内部最常见的缺陷是中心网状渗碳体,其次为边部局部增碳,这两者对82B盘条拉拔危害最大。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析

SWRH82B盘条试样在拉拔过程中发生断裂,通过对SWRH 82B盘条试样的分析,发现试样中心碳含量高、存在脆性相—网状渗碳体是造成82B断裂的主要原因,而试样中心碳含量高的根本原因是连铸坯存在严重的中心偏析。     

50CrVA弹簧扁钢压标示开裂原因分析

对影响50CrVA弹簧扁钢板簧加工时压标示开裂的化学成分、脱碳层深度、夹杂级别、硬度和显微组织原因进行了分析,认为连铸坯连铸过程由于表面增碳使得扁钢近表面局部出现网状碳化物,而网状碳化物由于为硬脆组织,塑性极差,整体承受外力极不均匀,板簧加工时在压标示压力作用下,由于应力集中,在网状碳化物处首先产生微裂纹,随着压力的进一步增强,最终导致扁钢板簧加工压标示开裂。     

2.5 mm×10mm 65Mn扁钢丝表面横裂纹原因分析和工艺改进

由65Mn钢(/%:0.65C,0.24Si,1.00Mn,0.014P,0.006S)Φ6.5 mm盘条冷拔和轧制的2.5 mm×10mm扁钢丝出现表面横裂现象。通过对缺陷分析,得出由于铸坯表面增碳,使盘条表面形成条带状分布的块状碳化物的异常组织,并在冷拔过程中异常组织处形成微裂纹,在轧制压扁阶段,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹。连铸过程中钢液卷入保护渣富碳层会造成连铸坯局部表面增碳。通过改进150 mm×150 mm方坯连铸工艺,即液面波动由7~8 mm降低3~4 mm,浸入式水口插入深度由70~80 mm增至90~100 mm,保护渣粘度由0.35 Pa·s优化成0.40 Pa·8,连铸拉速由2.1~2.4m/min降至2.1~2.2m/min,65Mn扁钢丝的表面横裂纹率由原来的2.33%降至0。     

冶金文摘

SWRH82B高碳盘条脆断原因分析犤刊中犦刘振成等//钢铁2003年4-52-55冷拔钢丝是金属制品的主要产品。SWRH82B盘条则是生产该类产品的重要原料之一。用82B高强钢丝生产的绞线广泛应用于高架桥梁、码头、水利枢纽及高层建筑等工程上,因此对材料的质量提出很高的要求。用户在拉拔和绞线过程中,发生脆断现象。断口为脆性断口,无缩颈,形状呈不规则放射状和笔尖状。金相组织有异常组织缺陷,即网状碳化物。用红外碳硫仪测定尖状断口笔尖处的碳含量,内外层相差近4个碳。利用附带波谱仪扫描的扫描电镜,对尖状断口样纵截面的碳分布做了微区分析,尖…     

抑制SWRH82B盘条组织网状渗碳体形成的工艺优化

介绍了柳州钢铁股份有限公司第一轧钢厂轧制SWRH82B的生产经验,对网状渗碳体的形成原因探究发现,铸坯存在偏析和轧制过程中的风冷能力不足是产生网状渗碳体的根本原因。通过工艺优化,投入末端电磁搅拌技术、降低连铸过热度和增加轧后冷却能力,网碳比例和严重程度有了明显改善。     

82B盘条断口典型形貌及产生原因分析

利用扫描电镜和光学显微镜对82B盘条典型断口样的形貌及夹杂物进行观测和对用4%(质量分数)硝酸酒精侵蚀的金相样的表面质量和心部组织进行分析。结果表明,造成黑心白点断口异常断裂的原因是熔渣卷入形成的大颗粒夹杂;脆性平齐断口断裂主要是由心部马氏体、网状渗碳体及边部增碳组织等不良组织和夹杂物造成的;斜茬状横裂纹断口断裂主要是由于组织存在马氏体和铸坯中存在有缩孔;劈裂断口主要是由于碳偏析造成的;而笔尖断口主要是由于组织中的人字微裂纹和网状渗碳体组织造成的。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析及工艺改进

针对用户在拉拔过程中出现了多次断裂现象,对断口形貌、组织和成分分析,得知铸坯碳偏析是造成82B盘条拉拔脆断的主要原因,且拉拔脆断与B类脆性夹杂物也有一定关系。同时提出采用无铝脱氧工艺、降低铸坯碳偏析工艺及合理控制轧后冷却速度等改进措施。     

大规格高强度SWRH82B盘条拉拔过程断丝原因分析

 首钢大规格高强度SWRH82B盘条在用户加工过程中脆断严重,与铸坯低倍角裂和皮下裂纹及盘条网状组织有关。经调查发现季节气温差异,导致铸机结晶器和二冷冷却强度相对较强。通过调整结晶器冷却水水量、二冷水比水量、更换性能合适的保护渣、转炉采用高拉碳操作工艺配合微氮增碳剂等综合措施,产品质量基本上达到大方坯工艺同等产品的质量要求。