大型风电叶片模具翻转系统设计研究

分析大型风电叶片模具翻转系统控制原理,计算翻转支撑点位置对载荷分布、上壳体模具变形的影响,合理分配翻转机构支撑点位置。理论推导翻转油缸及各连接轴载荷计算公式,为翻转机构结构设计提供理论依据,同时为各铰点进一步优化提供基础。     

某移动式水泵车举升翻转机构优化分析

针对某移动式水泵车的举升翻转机构出现了举升油缸上铰点断裂现象,通过多刚体运动学建立举升翻转机构虚拟样机模型,并进行运动学仿真得到油缸最大拉力;以此最大拉力为边界条件,应用有限元方法对举升翻转机构进行强度分析,结果发现油缸铰点应力超过屈服极限。因此在ADAMS/View中建立举升翻转机构参数化模型,通过灵敏度分析确定设计变量,以油缸拉力最小为目标函数对油缸铰点位置进行合理优化。优化后铰点最大拉力减小了18.2%,强度满足材料要求,机构工作可靠性得到提高。     

风电叶片模具翻转液压系统控制与设计

液压驱动、闭环控制风电叶片制造中模具的开合模过程,可以提高作业效率、运行平稳性以及叶片质量。在分析风电叶片模具翻转机构工作原理以及生产现场需求的基础上,通过设计改进液压、电气系统,应用PID控制策略,极大地改善了多翻转机构的叶片模具翻转过程的平稳性和同步性。     

垃圾转运设备翻转机构动力优化

在ADAMS中建立垃圾压缩设备翻转机构的样机模型,通过改变翻转机构各铰点的坐标,对翻转机构油缸的最大受力进行优化,得出各铰点的最佳位置坐标,使整个翻转机构具有良好的油压特性且运行更趋平稳。     

风电叶片模具液压翻转机构研制要点

介绍了一种风电叶片模具液压翻转机构的设计,对翻转架体的油缸支点布置方案,液压系统的结构特点以及如何实现翻转的平稳性和同步控制问题进行了阐述.     

风电叶片模具翻转机构动力学分析及优化设计

翻转机构是大型风电叶片成形中的重要工艺装备,用来实现叶片成形过程中模具的合模与开模.传统机械行车翻转具有振动大、生产效率低、安全性差等缺点,为解决这些问题,采用液压为动力设计模具翻转机构,并对液压翻转机构进行动力学的分析和优化,为随后的液压控制系统和电控部分的设计打下了理论基础.     

风电叶片模具液压翻转机构的速度控制

分析了风电叶片模具液压翻转机构的工作原理,给出了保证液压翻转机构实现平稳性翻转的条件和算式,设计了翻转架同步控制系统和算法,实现了两个翻转支架的同步翻转.     

风电叶片模具液压翻转机构液压缸支点位置的设计

介绍了风电叶片模具液压翻转机构的结构特征和液压控制原理,建立了液压系统中2个变幅液压缸推力计算的数学模型,在确定翻转机构回转中心的基础上,基于Matlab平台,编写了相应的计算程序,得到优化的液压缸支点位置,降低了液压缸的推力。     

自动翻转变幅机构三铰点位置的优化设计

在翻转机构设计中，为确定三铰点的最佳位置而建立了优化的数学模型，使汽缸在推动翻转机时的力矩最大，从而减小了汽缸和整个机构的尺寸。     

FD型平衡阀在风电叶片模具液压翻转机构上的应用

在分析了FD型平衡阀的工作原理后,介绍了该阀在风电叶片模具液压翻转机构上的应用,并提出了用FD型平衡阀在实施变载控制过程中应注意的一些问题.     

基于ADAMS的汽车起重机变幅机构优化设计

以QY20汽车起重机为研究对象,利用ADAMS软件建立其变幅机构的虚拟样机,并对变幅机构的工作过程进行仿真,获得了变幅油缸中变幅力随时间变化的曲线.据此,以变幅过程中变幅油缸负载力波动值最小为目标,对变幅机构三铰点位置进行了优化.结果表明,优化后的铰点位置改善了变幅油缸活塞杆与吊臂相连铰点的受力状况,减少了对变幅液压系统的压力冲击.通过仿真试验发现,变幅机构单目标优化存在一定的局限性.     

混凝土泵车臂架连杆机构优化分析

对混凝土泵车臂架连杆机构的铰点最优化布置进行分析并建立数学模型,根据机构的几何关系和运动学知识,结合布料杆运动过程中其四连杆机构运动的影响进行了分析,进行仿真计算,以油缸受力最小为优化目标,达到节能和提高安全性的目标。根据数学模型编程,形成通用的铰点位置优化程序,并对某泵车第一二节臂之间的四连杆机构进行分析,得到优化的铰点位置,提高产品可靠性。     

虚拟技术在汽车起重机变幅机构设计中的应用

以QY20汽车起重机为研究对象,利用ADAMS软件建立了QY20汽车起重机变幅机构的虚拟样机,并对汽车起重机变幅机构的工作过程进行仿真,获得了变幅油缸中变幅力随时间变化的曲线.据此,以变幅过程中变幅油缸负载力波动值最小为目标,对变幅机构三铰点位置进行了优化.结果表明,优化后的铰点位置改善了变幅油缸活塞杆与吊臂相连铰点的受力状况,减少了对变幅液压系统的压力冲击.     

液压自动翻转机的研制

针对大型家电公司使用的大型注塑模具在修模过程中，模具需频繁翻转以协助维修，研制了液压自动翻转机。在分析统计大量的模具重量、尺寸的基础上，采用特殊的机构及多种安全措施提高整机可靠性，充分保障模具安全。本文主要介绍了液压自动翻转机的结构及原理。     

风电叶片模具变幅翻转机构运动学分析

选择以液压系统驱动翻转方式实现大型风电叶片生产过程的合模与脱模,并就关键部件--变幅翻转机构的运动学问题进行了详细的分析,为该技术的实际工程应用提供必要的理论基础,同时,也为动力学分析、结构优化设计、刚柔耦合系统模型分析等提供了理论分析基础.     

液压自动翻转机的研制

针对大型家电公司使用的大型注塑模具在修模过程中，模具需频繁翻转以协助维修，研制了液压自动翻转机，在分析统计大量的模具最重，尺寸的基础上，采用特殊的机构及多种安全措施提高整机可靠性，充分保障模具安全。本文主要介绍了液压自动翻转机的结构及原理。     

全自动液压翻转机构优化实例分析

模具在大型风力机复合材料叶片的生产过程中地位举足轻重。设计优化了一种新型全自动液压翻转机结构作为生产大型风力复合材料叶片过程中的必备模具,从机械、液压、电控三方面的远动优化控制逐一进行说明,列举实际应用结果对比验证,实践证明该新型液压翻转机构是大型风机复合材料叶片生产过程中的最佳模具。     

ILF-435A型液压翻转犁翻转机构的研究

翻转机构是液压翻转犁的重要组成部分，通过对新型ILF-435A型翻转犁基本原理的介绍，进行了翻转过程中3个阶段的翻转机构运动分析，总结出与其他翻转机构技术对比的优越性。     

集装箱正面吊变幅机构的铰点位置优化

集装箱正面吊变幅机构是正面吊大臂举升机构的核心,其变幅铰点位置的确定直接影响到整机的性能。通过对变幅机构受力特性的分析,以变幅油缸最大负载最小及变幅液压系统液压冲击最小为优化目标,建立变幅机构三铰点数学模型,采用分层排序法处理多目标问题的优化,利用Matlab粒子群算法对变幅铰点位置进行优化,结果表明优化后的铰点位置提高了正面吊整机性能,为变幅机构参数设计和改善提供了重要依据。