SWRH82B拉拔断裂原因分析

对SWRH82B盘条的断口样品进行了宏观断口和微观组织分析结果表明,断口样品可以分为三类:第一类为盘条断口,第二类为斜劈状钢丝断口,第三类为笔尖状钢丝断口其中,造成第一、二类断口的直接原因是盘条表面擦伤,第三类断口出现的主要原因是盘条心部存在较严重的网状渗碳体     

内燃机车车轴断裂原因分析

通过对断口花样的综合分析，查明了内燃机车车轴断裂的原因，于由轴与轴套接触不当而产生相对运动，致使匹配两表面微振磨损，形成划痕和磨损坑并发展成大量微裂纹，而随后在循环载荷作用下，由微振磨损产生的裂纹处开始发生疲劳裂纹扩展，并导致了最终疲劳断裂。     

非调质钢抽油杆疲劳断裂的分析

V Ti微合金化非调质钢 (% ) :0 .10～ 0 .2 0C ,0 .6～ 1.0Si,1.4～ 2 .0Mn ,0 .6～ 1.0Cr ,0 .0 6～ 0 .12V ,0 .0 4～ 0 .10Ti,经热轧后的Φ19mm成品材在最大应力 5 4 0MPa ,应力比 0 .1时的疲劳寿命 >10 7,但经 110 0～12 0 0℃ 1.5～ 2min感应加热锻后空冷的该钢抽油杆锻件平均疲劳寿命仅为 11.7× 10 4 。检测和分析表明 ,热轧材的晶粒平均面积为 785 μm2 ,抽油杆锻件疲劳断裂部位的晶粒平均面积为 315 5 μm2 。抽油杆锻件表面有过热和严重晶界氧化现象 ,疲劳断裂的裂纹起源于表面并延沿晶界扩展 ,致使疲劳寿命急剧降低     

45钢活塞杆矫直断裂原因分析

通过光学金相及扫描电镜等分析手段,对45钢油缸活塞杆在矫直过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明,断裂主要原因是中频回火时回火不充分,圆钢的表面淬硬层形成了硬且脆的回火马氏体组织。     

梯度结构硬质合金的疲劳断裂

采用三点抗弯的方法研究WC-6Co梯度结构硬质合金和均质WC-6Co硬质合金的疲劳行为,探讨疲劳断口形貌与破坏机制的关系。结果表明:梯度结构硬质合金的疲劳裂纹在亚表面萌生;梯度结构硬质合金表层Co相发生明显塑性变形,WC相以沿晶断裂为主;中间层Co相变形也很明显,WC相解理断裂增加;内层Co相塑性变形很少,WC、η相以解理断裂为主;均质硬质合金Co相塑性变形明显,WC以沿晶、解理断裂为主,各部位断口形貌接近;梯度结构硬质合金的疲劳极限比均质硬质合金高约100 MPa;梯度结构硬质合金中疲劳裂纹沿垂直于试样下表面、平行于Co相梯度的方向形核,而均质硬质合金的疲劳裂纹沿平行于试样外表面方向形核。在应力集中效应、循环应力的作用下,Co相的马氏体相变是裂纹在亚表面萌生的主要原因;马氏体相变使Co相成为裂纹形核的快速通道,裂纹沿Co相梯度方向形核。     

PSB930预应力钢筋疲劳断裂失效分析

承钢公司生产的公称直径为32 mm PSB930预应力混凝土用螺纹钢筋在疲劳测试过程中未达到5＆#215;106次应力循环的要求,对试样断口的形貌、化学成分及金相组织进行了分析,发现疲劳试验过程中钢筋过早断裂是由试样表面缺陷引起的.同时,对表面光滑的试样按相同方法做疲劳试验,均达到标准要求.据此,认为该批钢筋满足疲劳标准要求,对试样加工进行了规范.     

变速箱太阳轮疲劳失效原因分析

太阳轮是重载汽车变速箱中重要部件,在使用过程中发生断裂.为了进一步分析失效原因并制定对策,利用体视显微镜、金相显微镜、扫描电子显微镜、直读光谱仪、维氏和洛氏硬度计等手段对发生断裂的太阳轮断口宏观特征、微观形貌、金相组织、化学成分和硬度进行检测和分析.结果表明:该零件断裂模式为疲劳断裂;断裂原因主要是裂纹源处存在以氧化铝...     

WC-Co硬质合金疲劳断裂机制研究

疲劳和断裂是硬质合金失效的主要原因之一.主要对WC-Co硬质合金的高周疲劳性能和裂纹扩展行为进行了较为系统的研究.结果表明,WC-Co硬质合金材料表现出明显的疲劳效应,即应力水平的降低伴随着疲劳寿命的上升.在高应力区域,合金的疲劳寿命与强度有关;合金的强度越高,其疲劳寿命越长.随着应力幅值的降低,这种强度与疲劳寿命的联系越来越不明显,特别是进入高周疲劳区域后,高粘结剂含量的合金反而表现出更高的疲劳抗性.疲劳裂纹主要沿晶界和在粘结相中扩展;材料在承受疲劳载荷后,粘结相与WC硬质颗粒之间发生了剥离,这种脱粘造成WC颗粒之间相互错动形成孔隙和微裂纹,这些孔隙和微裂纹相互连接加速了裂纹的扩展并最终导致材料的断裂.粘结相在疲劳过程中产生了大量堆垛层错并发生相变,同时有析出物产生.     

50MnV板簧断裂原因分析

采用化学分析、力学性能测试、光学显微镜和扫描电子显微镜分析等手段，对50MnV板簧的断裂原因进行了分析。结果表明，板簧表面因腐蚀而产生的凹坑是引起应力集中、产生微裂纹、导致疲劳断裂的主要原因。     

起重机高强度螺栓和标准节断裂原因分析

针对某起重机的高强度紧固螺栓和标准节的断裂,从断口宏、微观特征和显微组织的角度分析了断裂原因。研究表明:螺栓热处理工艺存在缺陷,螺栓调质组织中存在明显的贝氏体和网状铁素体组织,螺栓丝口根部存在较多的铁素体,这种组织的差异导致螺栓疲劳强度降低。在工作过程中的高应力作用下,应力集中的螺栓丝口根部逐渐萌生微裂纹,疲劳扩展,最终导致标准节整体断裂。     

某钛合金零件疲劳断裂影响因素分析

对振动疲劳试验后的一批某钛合金零件进行了荧光、表面加工质量、前后缘部位细根圆角检查.通过进一步的显微组织检查,显微硬度测定,以及裂纹断口的宏观形貌观察和部分断口的微观形貌观察发现,在应力给定的情况下,影响该批零件低寿命的主要因素是显微组织和细根圆角程度;提高金相组织等级可明显提高零件的疲劳性能,零件前缘R〈60μm的细根将明显降低零件的疲劳性能;硬度以（HVB0.2B）〉370为宜;加工痕迹的方向分布对寿命的影响比较小,其主要影响裂纹萌生的位置.     

预精轧机辊轴断裂原因分析

通过对断口形貌特征进行宏观检查、金相检验以及扫描电镜和能谱分析,确认辊轴断裂是由于长期使用造成的疲劳断裂。辊轴母材表面组织粗大,镀层厚度不均匀,降低了表层材料的韧性和使用寿命。     

55CrSi弹簧断裂原因分析

为了找出材质为55CrSi的阀门弹簧的断裂原因,采用光电直读光谱仪、光学显微镜、扫描电子显微镜对该弹簧断裂处进行了化学成分、宏观、微观等分析。结果表明:该弹簧的断裂属于疲劳断裂,由弹簧表面磨损和表面脱碳引起。     

不锈钢吊环断裂失效原因分析

通过宏观检验、材质分析和金相分析等手段,并结合吊环的使用环境,对不锈钢吊环裂纹区域及断裂部位进行了分析,得出裂纹产生及断裂失效的原因,并提出了预防失效的措施.     

Φ13.2 mm 60Si2CrA弹条疲劳断裂原因分析

采用断口宏观观察、SEM分析、金相分析、化学成分分析等方法,分析了φ13．2mm60Si2CrA弹条疲劳断裂的原因,认为热处理不当是造成其疲劳寿命降低的主要因素。     

汽车转向垂臂断裂原因分析

通过化学成分分析、硬度测试、金相检验及断口分析等对汽车转向垂臂断裂原因进行了分析，结果表明，转向垂臂退火态组织硬度未达到设计使用要求及臂身表面脱碳严重，导致材料的疲劳强度降低，，造成了转向垂臂的早期断裂。     

高线精轧辊轴疲劳断裂分析与处理

萍安钢高速线材生产线精轧机组投产后陆续出现了辊轴断裂的现象,采用危险截面安全系数校核法进行辊轴疲劳强度校核后,发现轧制力、轧制扭矩及钢温是影响辊轴疲劳强度的主要因素.通过提高辊轴断裂部位表面光洁度并加大辊轴断裂部位的直径,提高了辊轴的疲劳强度,解决了辊轴疲劳断裂的问题.     

55Cr3钢轿车稳定杆疲劳断裂失效分析

采用电子显微分析、金相组织分析和显微硬度分析等方法，对55Cr3钢轿车稳定杆疲劳试验过程中断裂的原因进行了分析。结果表明，发生断裂的稳定杆表面存在明显凹坑，导致其在疲劳试验过程中引起应力集中，是稳定杆发生早期疲劳断裂的主要原因。