高速动车组转向架钢弹簧疲劳寿命仿真分析

铁路列车转向架螺旋弹簧是列车的关键部件之一,它主要起承载及减振作用,是保证列车正常运行、避免发生灾难性事故的重要配件。弹簧由于承受交变应力作用,主要失效形式是疲劳破坏。因此分析研究弹簧疲劳寿命影响因素,对预测弹簧疲劳寿命以及提高列车运行安全系数十分重要。根据螺旋弹簧在运行过程中的磨耗特性,对不同初始缺陷弹簧进行寿命仿真,获取弹簧寿命变化规律,最后通过验证仿真试验分析其正确性。     

地铁弹簧组内外弹簧磨碰原因探讨

本文通过对客户反映的地铁弹簧组内簧与外簧产生磨碰的问题进行一系列的试验,得出了弹簧组本身符合安装使用及图纸技术要求的结论,探讨了内簧与外簧磨碰的原因可能是弹簧组在安装使用时,内簧与外簧之间的间隔距离没有调整得当,致使弹簧组装配后内簧与外簧之间出现了间隔距离不均的现象,在使用过程中与其他因素叠加而产生磨碰,给出了弹簧组间隙应为3%H0以上的建议。     

润滑油添加剂摩擦学性能的试验研究

在四球摩擦磨损试验机上对比评价了T202,T321和T406的摩擦学性能,应用扫描电镜(SEM)和X-射线能谱仪(XPS)分析了GCr15钢球表面磨痕及化学反应膜成分,对不同添加剂对轴承钢球接触疲劳寿命可能的影响机理进行了分析。结果初步验证了这几种添加剂的抗磨机理和对疲劳寿命可能的影响,也确定了其摩擦学性能差异的原因。     

干摩擦下速度与载荷对AISI 1045钢磨损行为的影响

为探讨AISI 1045钢的切削、磨削加工过程中材料的磨损机制随加工参数的变化规律,采用CFT-1型多功能材料表面综合性能测试仪对AISI 1045钢进行干摩擦磨损实验,研究干摩擦条件下不同摩擦速度、不同载荷对AISI1045钢磨损行为的影响,并用扫描电子显微镜(SEM)及能谱仪(EDS)对磨痕表面进行分析。结果表明:随着摩擦速度增大,AISI 1045钢的摩擦因数显著减小,磨痕深度先增加后减少,磨损机制由黏着磨损、磨粒磨损与轻微氧化磨损共同作用转变为氧化磨损、磨粒磨损和局部疲劳剥落;随着载荷增大,摩擦因数均值变化不大,磨痕深度依次增加,磨损机制由轻微黏着磨损和磨粒磨损转变为黏着磨损、磨粒磨损和轻微氧化磨损的共同作用。     

车轮多边形对地铁车辆一系钢弹簧疲劳寿命的影响研究

针对国内某地铁线路车辆在运行中出现一系钢弹簧疲劳断裂的现象,对车轮多边形对地铁车辆一系钢弹簧疲劳寿命的影响进行了研究。通过对发生断簧位置的车轮表面状态进行测试,发现车轮存在明显的六阶车轮多边形磨耗。通过一系钢弹簧动应力测试,发现了车轮多边形激励导致弹簧共振可能是一系钢弹簧断裂的原因。基于SIMPACK和ANSYS相结合建立了考虑一系钢弹簧柔性的刚柔耦合动力学模型,计算了不同多边形状态下一系钢弹簧的应力载荷谱,采用Miner线性累积损伤理论对弹簧疲劳寿命进行了计算和对比分析。研究结果表明:地铁车辆车轮多边形的阶次、波深以及列车的运行速度对一系钢弹簧的疲劳寿命都有很大的影响,且当车轮多边形通过频率与一系钢弹簧固有频率接近时,其寿命显著降低。降低弹簧座橡胶垫刚度可以提高隔振能力,增加弹簧使用寿命。     

抗侧滚扭杆支座的疲劳特性和结构优化设计

抗侧滚扭杆是轨道车辆转向架上与空气弹簧协同工作,弥补空气弹簧抗侧滚刚度不足,减小车体柔性系数的重要装置部件。其主要由扭杆、扭臂、拉压杆和铰接元件组成。其中的支撑座是安装于转向架或者车体,支撑扭杆的重要零件,其结构多种多样,疲劳寿命十分关键。本文使用计算机仿真软件ANSYS WORKBENCH 15.0对支撑座的结构进行了仿真,预测其疲劳寿命和失效模式,并分析了结构参数和材料对寿命的影响作用。最后对支撑座结构作优化设计,并制作实际样品进行工况试验,验证其效果是否符合优化设计。     

车轮钢的滚动剥离损伤

利用往复滚动试验装置研究了车轮钢在不同往复循环次数和频率条件下的滚动剥离损伤行为,分析了其损伤机理。结果表明:车轮钢的滚动剥离损伤是伴随疲劳磨损而发生的;随往复循环次数的增加,滚动剥离损伤逐渐出现并加重,磨损表面变得光滑并有明显的剥离痕迹,在此过程中磨损形式由磨粒磨损逐渐向疲劳磨损转变,磨损深度明显增大;频率对车轮钢的滚动剥离损伤表面磨痕形貌无显著影响,与磨损深度成正比。     

影响弹簧疲劳寿命的表面缺陷

汽车发动机气门弹簧的表面裂纹是一项关键性因素，它同有害的非金属夹杂物及表面脱碳一起影响到气门弹簧的疲劳寿命。通过对高应力弹簧及经氮化处理的弹簧做人工纵向裂纹后进行疲劳试验，以解读表面裂纹对疲劳寿命的影响。通常认为：所有弹簧的疲劳寿命随裂纹深度增加而减少，在这项试验中，进一步证实了当裂纹深度小于0.05mm时，疲劳寿命不会下降。因此我们认为处于表层大量的残余应力有效地遏制了疲劳开裂的扩展。     

海水环境下2507超级双相不锈钢微动磨损性能研究

采用SRV-IV微动摩擦磨损试验机研究在干摩擦和水溶液介质中微动振幅对2507超级双相不锈钢微动磨损行为的影响,利用三维轮廓仪和扫描电子显微镜分别对试样的磨痕深度、磨损体积和磨痕表面微观形貌进行表征分析。结果表明:在干摩擦下,随振幅增加微动运行区域发生了由部分滑移区向滑移区的转变,摩擦因数随振幅的增加先增大后趋于稳定,磨痕深度和磨损体积随振幅的增加而增大,磨损机制由局部氧化磨损、局部疲劳磨损转变为氧化磨损、黏着磨损和剥落磨损;水溶液中,海水中摩擦因数随振幅的波动较去离子水中的大,且海水中由于存在腐蚀与磨损交互作用,磨痕深度和磨损体积也都比去离子水中的略大,磨损机制主要是轻微氧化磨损、磨粒磨损伴随疲劳磨损。     

Domex 700MC钢焊接接头的微动磨损性能

采用实芯焊丝CO2气体保护焊方法焊接了低合金高强钢Domex 700MC,在无缺陷的焊态接头试样上从焊缝区、熔合区和焊接热影响区中分别截取试样进行微动磨损试验,用SEM观察了磨痕形貌。结果表明:在选定的微动磨损试验参数下,不同部位金属的磨痕面积差异较小,磨损体积和最大磨痕深度差异较大;接头不同部位金属具有不同的微动磨损性能,焊缝中心金属的耐微动磨损性最好;磨损面上存在与滑移方向成不同角度的微裂纹,这些微裂纹扩展、相交后导致金属呈块状或颗粒状脱落,所形成的凹坑有利于新的微裂纹形成。     

变速箱缺油导致的齿轮烧蚀分析

以HW15710/19710双中间轴变速箱为研究对象,根据售后故障图片分析进行故障再现试验进行验证,得出导致变速箱齿轮烧蚀的很重要一个原因是变速箱缺油。     

出口加强杆结构与布置方式对风机性能影响的试验研究

为保证风机出口蜗板面的平整,往往在风机出口采用加强杆进行固定。改变出口加强杆的高度与位置对风机性能会产生一定的影响。本文通过试验的方法对加强杆的高度与风机实际出口高度之间的最佳比值范围区间展开分析,给出了改善性能的合理匹配区间。     

三大偶件磨损对供油量和供油压力的影响

柴油机三大偶件是整个系统的关键部件，磨损之后严重影响柴油机的工作性能。通过实验，分别测量三大偶件磨损后柴油机的供油量和供油压力波形，并对三大偶件对柴油机的供油量和供油压力的影响作了定性分析，为柴油机燃油系统的故障诊断提供了一个可靠的方法和依据。     

炉压控制在铸件热处理中的应用

通过对炉压控制技术的分析,介绍了炉压控制在热处理炉的应用,详细论述了炉压控制在实际应用中所面临的问题及其解决方法。     

花键轴齿形成形中齿根开裂的研究

应用有限元分析软件,对花键轴的齿形成形过程进行模拟.通过研究应力分布,证实齿根开裂现象的发生,找到齿根开裂的原因.通过分析断裂因子的分布和变化,预测可能发生开裂的位置.结合六齿矩形花键轴实际成形情况进行模拟计算,获得了入模半锥角的较佳取值范围.     

对JT-6-19推焦车推焦杆震动的探讨

JT-6-19推焦车在推焦杆推焦进退过程中,出现不同程度的震动.分析推焦杆推焦中的各种因素及受力情况,找出主要因素,减小水平度公差,减小震动.     

矿井通风机扩散器弯头结构处导流板布置方式优化研究

通过对矿井通风机扩散器弯头结构处常见的导流板布置方式进行对比分析,采用有限元流体计算方法,对常见导流板布置方式的优缺点进行了说明,并且加入了长圆弧导流板的数值模拟分析,为矿井技术人员在通风系统实际应用方面提供了依据.     

浅谈市场价值增加率最大化目标的实践意义

企业财务管理必须坚持价值创造的核心内容,以市场价值增加率最大化为目标。从企业业绩、投资项目、融资政策、激励与分配制度以及对现行财务会计的优化作用等方面阐述市场价值增加率最大化目标的实践意义。     

柴油机中曲轴的振动对简易打麻机的影响分析

滚筒式打麻辊是简易苎麻剥麻机的核心部件,由柴油机驱动,主要作用是将喂入的苎麻条麻骨打碎。柴油机工作时产生的机械振动造成打麻辊的疲劳寿命和工作性能大幅降低。在这个过程中,打麻辊中紧固L型刀片的螺栓受影响最大。螺栓松动会造成L型刀片松动甚至脱落导致机器严重受损。为解决上述问题,本文研究柴油发动机的振动机理,建立合适的振动模型,运用MATLAB分析振型提出改进方案,最后通过样机试验来验证方案的可行性。     

The Inclusion of the Geometrical Shape of the Cutter into the Optimisation of the Milling Process

The paper deals with the optimisation model of cutting variables by which the manufacturing costs should be reduced to the lowest possible value. The optimisation strategy takes place in two steps by taking into account all input variables (technological limitations). First, the tool geometric variables are changed using selected cutting variables; in this way, the smallest cutting force variables are determined. Geometric variables for the case of the smallest cutting force are used for the second optimisation step in which the cutting variables are changed. Optimisation of the cutting variables is tested practically under workshop conditions. In this way, important information about the validity of the optimised values is obtained. If there are significant differences between the theoretical and practical values, then the theoretical values must be corrected (correction of cutting variables). As the study of the cutting processes requires much experimental and theoretical work and applies to a very large body of data, we have organised an information centre for cutting conditions. When forming the information centre for cutting conditions, it was impossible to avoid the requirement that the technological database must be actively included in the computer-supported integrated manufacture.