柴油深度加氢脱硫催化剂性能研究

为了满足炼油企业生产符合欧Ⅳ及欧Ⅴ排放标准清洁柴油的需要,针对炼油企业柴油组分构成中的直馏柴油、催化柴油及焦化柴油等不同原料油的性质及其反应途径的不同,通过改性氧化铝载体的成功开发及活性组分与载体相互作用的深入研究,开发了分别适合直馏柴油、二次加工柴油及直馏柴油与二次加工柴油混合油超深度脱硫的FHUDS系列催化剂。该系列催化剂已在国内20多套柴油加氢装置成功应用,满足了炼油企业生产欧Ⅲ及欧Ⅳ标准清洁柴油的需要,并为上海等地区柴油质量升级提供了良好的技术支撑。     

超声波作用下柴油深度氧化脱硫的研究

催化氧化脱硫是降低柴油硫含量的非加氢脱硫工艺，在催化氧化溶剂抽提的基础上，引入超声波为反应提供能量，考察了超声频率、声强等因素对脱硫效果的影响。结果表明。以H2O2-有机酸为氧化剂，在室温，剂油比为0．05，搅拌速率为300r／min，反应时间为15min，频率为28kHz，声强为0．408W／cm^2的条件下进行柴油催化氧化反应，将得到的产品与萃取剂（DMF）在室温下按照1：1混合，萃取两次后进行分离，其脱硫率为94．8％，而未加超声波的脱硫率仅为67．2％，说明超声氧化脱硫效果明显优于未加超声波的氧化脱硫反应。     

汽油和柴油脱硫技术进展

对目前清洁燃料油的生产技术进行了概述。随着环境保护意识的增强，世界各国将实施更加严格限制燃料油中硫含量的新规定，为此进一步开展清洁燃料油生产技术具有重要的意义。结合现有的燃料油脱硫技术，深入开展催化吸附脱硫、生物脱硫技术及组合脱硫技术应当成为燃料油脱硫技术的研究重点。     

FCC柴油氧化萃取深度脱硫工艺研究

以氧气作氧化剂、甲酸作催化剂、N-甲基吡咯烷酮作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。考察了催化剂用量、催化氧化温度、反应时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油脱硫率的影响。结果表明,在反应温度为80℃、反应时间为90min、充氧压力为0.6MPa、催化剂与油体积比为10%的条件下,柴油经催化氧化脱硫后,硫含量可从1694.2μg/g降到190.8μg/g,脱硫率达到88.7%;在萃取剂油体积比为1.0和室温条件下,用N-甲基吡咯烷酮萃取3次,再经硅胶吸附后柴油硫含量为37.5μg/g,柴油收率为94%,达到欧Ⅳ排放标准小于50μg/g的要求。     

柴油深度加氢脱硫脱芳烃工艺技术的研究与开发

对不同性质的柴油，可采用不同的加氢脱硫脱芳烃工艺技术生产清洁柴油。直馏柴油和焦化柴油采用单段加氢工艺技术，在适宜的工艺条件下，可以生产硫质量分数低于300μg／g、芳烃质量分数低于25％、十六烷值大于53的清洁柴油；劣质催化裂化柴油采用单段加氢工艺及催化剂匹配装填技术，在适宜的工艺条件下，可以生产密度0．8576g／cm^3、硫质量分数5．0μg／g、芳烃质量分数29．6％、十六烷值39.8的清洁柴油组分；劣质催化裂化柴油采用两段加氢工艺技术，可以生产密度0．8506g/cm^3、硫质量分数1．2μg／g、芳烃质量分数16．5％的清洁柴油组分。     

催化裂化柴油深度加氢脱硫反应动力学模型的研究

以催化裂化柴油为原料,在滴流床反应器中,考察了温度、压力、空速、氢油比等操作参数对ＲＮ－１催化剂深度加氢脱硫反应活性的影响,建立了催化裂化柴油加氢脱硫反应的表观动力学模型,并在此基础上,以神经网络的计算手段研究了原料油性质对脱硫反应的影响。结果表明,神经网络系统对试验数据的处理有很好的准确性,对新原料油试验结果的预测有较好的可靠性。     

FCC柴油催化氧化深度脱硫的研究

在实验室进行了过氧化氢在甲酸和亚铁离子的催化作用下偶合氧化FCC柴油的深度脱硫试验。试验结果表明过氧酸和Fenton试剂偶合,能有效氧化FCC柴油中的有机硫化合物,经过二甲基甲酰胺萃取后可将FCC柴油中的硫由0.7268%降到114μg/g,脱硫率可达到98.43%。n(HCOOH)/n(H2O2),n(Fe2 )/n(H2O2),n(H2O2)/n(总硫)及温度和时间对氧化脱硫率均有影响,随着n(HCOOH)/n(H2O2)的增加,油回收率下降。     

柴油深度加氢脱硫催化剂开发成功

一种柴油深度加氢脱硫催化剂FH -DS由中国石化抚顺石油化工研究院开发成功。近日通过了中国石化股份有限公司科技开发部主持的技术鉴定。该催化剂制备工艺成熟 ,具有加氢脱硫和加氢脱氮活性高、机械强度好、装填堆比小及精制油安定性好等特点 ,性能达到国际先进水平。柴油深度加氢脱硫催化剂开发成功@温飞     

柴油深度加氢脱硫反应的主要影响因素研究

采用中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院已工业化应用的加氢精制催化剂A,在中型试验装置上考察了原料油种类、反应温度、反应压力、体积空速等对深度脱硫反应过程的影响,加氢脱硫反应存在平衡硫浓度,在氢分压6.0 MPa、体积空速1.0,2.0 h-1、氢油体积比400的反应条件下,考察了不同反应温度下常三线+催化裂化混合柴油的加氢脱硫情况,发现在体积空速为1.0,2.0 h-1时,生成油硫含量-反应温度变化曲线分别在370℃和375℃下出现拐点,拐点之前生成油硫含量随着反应温度的提高而降低,进一步提高反应温度,产品硫含量有所提高。在生产超低硫柴油工艺条件选择上,过高的温度不利于超深度脱硫反应的进行,而较高的反应压力和较低的体积空速以及适宜的反应温度有利于反应进行。研究表明,其他反应条件不变,当反应压力低于4.0 MPa时,深度脱硫反应效果明显下降,生成油硫含量是反应压力为6.0,8.0 MPa时的3倍以上。此外,循环氢中的硫化氢以及原料中的氮化物对脱硫反应有显著的抑制作用,是深度脱硫反应的毒物。     

柴油络合脱硫精制研究

基于用金属氯化物可以与有机含硫化合物生成水溶性的络合物而加以去除的原理,通过对比DMSO、DMF的脱硫效果,决定采用DMF作为络合萃取的萃取剂。在综合对比NiCl2、FeCl3、CuCl2脱硫能力、腐蚀性能及价格的基础上优选出最佳的FeCl3络合剂。利用均匀设计实验方法进行了络合实验,并回归出相关的数学方程。在数学分析的基础上得出了最佳的络合萃取条件,即在DMF为97.7%,FeCl3为1.1%,极性溶剂为1.2%时,可以达到最佳的络合脱硫效果。同时实验结果还表明,采用络合萃取很难将硫脱至400×10-6(w)以下。     

微量杂质对柴油深度加氢脱硫的影响

从柴油加氢脱硫反应过程中存在的相态出发,在中型加氢试验装置上研究了气相中的CO和原料油中携带的硅等杂质对柴油深度加氢脱硫反应的影响。结果表明：气相中的CO杂质对催化剂的脱硫活性具有抑制作用,随着CO浓度的增大,这种抑制作用加大,但是在其达到一定程度后再继续提高CO浓度,其对加氢脱硫活性的抑制作用基本不变,CO对催化剂活性的抑制是可逆的;液相中携带的含硅化合物会使催化剂中毒,使其加氢脱硫活性大幅降低,影响催化剂的使用周期,当SiO2沉积量为3.31%时,催化剂的加氢脱硫活性损失在10 ℃以上。     

亚铁离子及甲酸催化过氧化氢氧化柴油深度脱硫研究

将噻吩和二苯并噻吩溶解于正辛烷配制成模型油,在Fe^2＋和甲酸的催化作用下,用过氧化氢氧化脱硫。研究了Fe^2＋的催化氧化性能及反应条件对其催化性能的影响。实验结果表明：30％H2O2-HCOOH-Fe^2＋产生的过氧甲酸和羟基自由基能迅速将模型有机硫化合物氧化,氧化脱硫率可达到96％以上,Fe^2＋和甲酸的催化氧化性能明显优于单纯使用甲酸。甲酸浓度、Fe^2＋／H2O2摩尔比、过氧化氢加量及反应温度对氧化脱硫率均有影响。30％H2O2-HCOOH-Fe^2＋体系氧化FCC柴油,然后经过萃取能达到深度脱硫,柴油硫含量从0．7268％（ω）降至0．0114％（ω）,脱硫率达到98．43％,油回收率为85．53％。     

FH-DS柴油深度加氢脱硫催化剂的研制

FH-DS柴油深度加氢脱硫催化剂是抚顺石油化工研究院为配合我国炼油企业生产硫含量小于300 μg/g低硫清洁柴油而开发的高活性新催化剂。通过添加助剂对氧化铝进行改性、优化催化剂制备方法及活性组分的优化组合等改进手段,使得FH-DS催化剂具有优良的加氢脱硫和加氢脱氮活性。低压下其加氢脱硫相对活性比目前市场上通用的国内对比剂提高50%左右,略优于国外对比剂;中压下生产硫含量小于30μg/g超低硫清洁柴油时,其脱硫相对活性比国外对比剂高46%,是加工科威特、沙特等进口高硫原油生产低硫清洁柴油的良好催化剂。     

柴油的加氢脱硫与生物脱硫技术

针对越来越严格的国际柴油标准 ,讨论了目前最有前景的加氢技术和生物脱硫技术的发展现状 ,为国内从事柴油脱硫工作者提供了必要的参考。