用膏状渗碳剂渗碳的方法

我们曾经接到一批工件(材料15号钢,工件形状像图1那样),它的技术要求是:内孔渗碳淬火,渗碳层深度0.8～1.2公厘,淬火后硬度 R_C58～62,外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面不许被渗碳淬火。根据这个要求,有两种方法可以采用。一种就是在渗碳前把工件外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面留出一定的加工余量,渗碳后再把这余量车去并进行淬火;     

放电渗碳

放电渗碳是在电解槽内将作为阳极的石墨板和作为阴极的工件浸入电解液中,在两极间施加0～240伏可连续调节的直流电压,此时工件即被电解液溶剂所产生的渗碳气氛包围。通过渗碳气氛的放电作用,工件表面被加热到相当高的温度并发生强烈的渗碳效果,整个渗碳过程只需2～3分钟即可完成。最后断电,工件在电解液中冷却淬火。     

大型渗碳件的差温淬火工艺

近年来,我集团公司需要渗碳的工件增多,渗碳工件主要以减速机中的齿轮和齿轮轴居多。随着工件的规格和重量的逐步上升,采用原来的工艺,淬火后的硬度均偏低,已经无法满足图样的要求。在这种情况下,就要求我们寻找一条适合于大型工件淬火的工艺。     

介绍两种局部渗碳用的渗碳剂

用水玻璃同石棉粉末調成糊狀膏剂,在工件不需要滲碳部分涂一层4～5公厘厚,并且在200～250℃烘干,使它干燥成硬狀,然后才裝箱进行渗碳处理。渗碳处理結束后,最好先把滲碳箱放在空气里冷却。随后再把工件取出加热到780～800℃淬火。淬火后检查:渗碳部分的硬度是Rc62～64,涂膏     

谈谈渗碳后的淬火

钢经过渗碳后只改变了工件表面的化学成分,还不能达到所要求的性能,只有通过随后的热处理——淬火及低温回火,工件才能得到顶期的性能,即在保持工件心部有较高的强韧性的同时,使其表面具有较高的耐磨性、接触疲劳强度等。由于制造工件所用材料不同,而且工件形状不同,必须采用不同的淬火工艺。常用淬火工艺有以下几种:     

渗碳件淬火方法的选择

渗碳件的淬火一般有两种方法:<1>渗碳零件在达到要求的渗碳层深度后,直接淬入水、油、熔盐或合成淬火剂中;<2>渗碳零件在达到要求的渗碳层深度后,在保护气氛中冷却到室温,然后再次加热到临界点(心部的AC3点)以上淬火。两种方法的选择根据     

多用炉浅层渗碳工艺及应用

某型号曲轴总成由左右曲柄、连杆和曲柄销等几种零件组成（如图1所示）。这几种零件的材料均为20CrMo,其热处理工艺为渗碳淬火。由于工件较小,因此要求的硬化层浅,成品要求0．6～0．9mm（514HV）,表面硬度要求56～64HRC;热处理工序要求0．8～1．0mm（514HV）,表面硬度要求57～64HRC。可以看出,这几种零件的渗层均属于浅层渗碳。     

渗碳淬火垫板变形及矫正

正接近方形薄板的热处理变形及校直问题一直是此类渗碳工件的生产难点,我公司产品中一批渗碳淬火垫板,加工工序为:下料→锻造→正、回火→粗磨→渗碳、淬火→精磨,渗碳后淬火工艺为830mm×2h,油淬,180℃低温回火。在以前的渗碳淬火过程中,我们应用传统的淬火方法,为了防止其因装炉不当所带来的变形,用吊具垂直悬挂,但淬     

热处理的划时代进展——低压渗碳技术

20世纪60年代开发和70～80年代处于逐步完善过程的真空渗碳技术,长期未得到广泛应用。主要问题是甲烷在低压下很难裂解,丙烷在真空中裂解后会形成大量炭黑。沉积在工件表面和炉壁上的炭黑一则阻碍工件的渗碳;二则污染炉膛和淬火油,三则油中淬火工件畸变严重,工件表面碳浓度高、脆性大。炭黑还会沉积在电阻发热体引出棒上,形成极间放电,导致石墨发热体损坏和降低热效率。直到90年代开发出利用乙烷、丙烷或丙烯的低压脉冲渗碳和低压渗碳—扩散过程优化方式以     

不同功用的渗碳生产线

正箱式炉渗碳生产线我公司现配有5条渗碳生产线,其中一条为箱式炉渗碳生产线(见图1),配置形式为"三二一型",即有三台箱式渗碳炉,两台箱式回火炉,一台清洗机。工件通过渗碳线前后配置的上下料车输送完成工件的前清洗、预热、渗碳淬火(渗碳空冷)、后清洗及回火等各个工序的加工。加工的产品主要为汽车变速箱中的同步器产品、齿轮产品、自动变速箱中的行星排产品等。箱式渗碳炉的型号为TQF-11-ERM,回火炉的型号为     

加工渗碳工件的高效钻头

<正> 我厂生产的套盘工件,材质为20Cr、表面镀铜后,渗碳深1～1.3mm;经热处理淬火,硬度为HRC60～65。为提高工件精度,钻孔前须磨去0.3～0.4mm放磨量。由于硬度高、渗碳层厚、磨削量少,给钻孔工作带来很大困难。针对以上问题,我们进行了多次试钻,修磨出加工渗碳工件的高效钻头。钻头主要部份革新是:减小外刃锋角,延长切削刃,降低长度切削负荷,使刃口加宽,有利于扩散热量。磨出浅月牙槽及内刃锋角,加大主偏角,增高钻芯尖,使其导向好,定心稳,强度得到加固,避免在钻削中钻头产生振动和出现定心磨     

防渗碳涂料在工业生产上的应用

<正> 目前,用低碳钢制造工件,为防止非渗透部分渗碳,一般有两种方法:一、渗碳前在非工作尺寸部位局部镀铜,然后再渗碳淬火。二、在非工作尺寸部位加大1.5～2毫米余量,渗碳后先送机加工切削加大的余量,再转热处理淬火。这两种方法虽能满足工艺要求,但工序繁琐,且浪费人力、物力、电力。从76年开始,我们学习外地经验,在部分低碳钢工件生产上运用了防渗碳涂料。配方有五种。     

20CrMnTi钢锥伞齿轮渗碳直接淬火

在生产扁平状的螺旋伞齿轮时,如汽车后桥从动锥齿轮(材料20CrMnTi)由于渗碳后直接淬火变形量大,底平面的平面度严重超差,所以长期以来,传统的热处理工艺均采用渗碳→缓冷→重新加热→压床加压淬火的方法。这种工艺基本可以解决扁平状零件的淬火变形问题,但该方法生产周期长,效率低,消耗能源多。我们通过渗碳夹具的设计和淬火工艺的改进,经过工艺试验和生产实践,解决了这一问题,使平面度的合格率达90％以上。其他指标也均达到技术要求。我们的作法是: 1.渗碳工艺采用最常规的方法,即井式气体渗碳炉,用煤油作渗碳剂,渗碳温度930℃,降温保温后,将夹具和工件一起吊入流动机油中淬火。 2.降温的温度也就是出炉淬火温度,一定要严格控制好,否则会造成金相组织不合格。一般在840～850℃为宜,温度偏高时,容易引起马氏体和残余奥氏体级别超差。     

马鞍形渗碳淬火工艺研究

介绍了各种渗碳淬火工艺原理,提出了适用于关键齿轮类产品渗碳淬火的一种改进工艺——马鞍形渗碳淬火工艺。阐述对比了各种渗碳淬火工艺和马鞍形渗碳淬火工艺的特点,重点对马鞍形渗碳淬火工艺的原理和热处理工艺试验质量进行了分析论证,验证了该工艺的实用性。     

齿轮渗碳淬火的补偿处理

热应力是造成齿轮渗碳淬火变形的主要原因之一 ,减小热应力是控制工件变形的重要环节。减小热应力的办法有很多种 ,本文介绍一种用补偿法减小热应力。所谓补偿法 ,就是对一些横截面形状不规则的工件 ,加入垫块、套筒之类的补偿件 ,使其各横截面形状基本一样 ,在加热渗碳淬火时 ,各横截面的冷却速度基本一致 ,从而减少了热应力引起的变形。使用过的垫块、套筒可重复使用。　　一、对齿轮公法线长度的补偿处理如图 1所示的齿轮 ,在未加入补偿垫块时 ,齿轮直图 1　齿轮接渗碳淬火 ,发现齿轮上部(190 )变形较大 ,下部(133)变形较小 ,整个齿…     

渗碳的质量问题与补救方法

由于我厂是成批地生产汽车零件,为了缩短渗碳周期,更好地保证质量,采取了先在井式炉中渗碳后用密封式保护气氛炉加热淬火。渗碳温度为920℃,工件渗碳出炉后放在冷却坑内缓冷。虽然这样工艺时间长,但生产质量还是比较稳定的。偶尔也存在着一些质量问题,现将出现的问题和解决方法分述如下。一、网状碳化物且晶粒粗大: 我们认为工件渗碳后出现网状碳化物和晶粒粗大的主要原因是由于工件渗碳后冷速太慢,促使碳化物沿晶界析出,为此我厂将每台冷却井都加装了冷却循环水套,加快了渗碳工件的冷却速度,即使工件有时出现网状渗碳     

用膏状渗碳剂快速渗碳

我厂过去是用固体渗碳法,把工件和渗碳剂(牛骨粉,粟炭,食盐混合)装在铸铁箱内,放在可锻铸铁退火炉内加热,烧到900℃左右,在炉内慢冷,另外再进行淬火和回火。这样,生产周期需要三天左右。以后改用反射炉加热还是要在一天左右,并且在装炉量大的条件下,工件少了不合算,等待上道工序必然     

齿轮渗碳淬火的补偿处理

热应力是造成齿轮渗碳淬火变形的主要原因之一,因此,减少热应力是控制工件变形的重要环节。减少热应力的办法有很多种,例如降低淬火温度,提高淬火油温等。我们向大家介绍一种用补偿法减少热应力。所谓补偿法,就是对一些横截面形状不规则的工件,加入垫块、套筒之类的补偿件,使其各横截面形状基本一样,在加热渗碳淬火时,各横截面的冷却速度基本一致,从而减少了热应力引起的变形。使用过的垫块、套筒可重复使用。 1.对齿轮公法线长度的影响如图1所示的齿轮,在未加入补偿垫块时,齿轮     

外购标准件螺钉的薄层渗碳工艺

我厂产品所需6种不同类型的螺钉,均系外购的标准件。其材质为低碳钢,改锥口处硬度很低,在装配和调试过程中,改锥口处很易变形,严重时使螺钉失效。为解决这一问题,我们采用薄层渗碳,然后再经淬火和回火,从而提高螺钉的表面硬度,延长使用寿命。一、螺钉的类型和技术要求1.螺钉的类型见图1。2.螺钉的技术要求:渗碳层为0.15～0.35mm,淬火硬度HRC33～38。二、渗碳工艺设计及装箱方法     

渗碳后直接淬火与重新加热淬火的选择

工件经渗碳后是采用直接淬火工艺还是重新加热淬火工艺关系到工件的机械性能。分别探讨了直接淬火和重新加热淬火工艺的主要特性和适用条件及其淬火工艺的选择原则，旨在降低成本、提高效益。