嵌件的后压入工艺

塑料中嵌件的后压入工艺,是一种新颖的工艺方法。它既简化了模具的设计,又提高了嵌件的位置精度和嵌入的可靠性,同时也便于实现自动化生产。此工艺适用于嵌件多、批量大、精度高及形状复杂的塑料件生产。     

聚四氟乙烯在环氧树脂模具中的应用

环氧树脂成型工艺是很关键的．尤其是模具结构,在有关绝缘件方面的产品对其要求甚为显著;本文主要介绍了聚四氟乙烯（又称塑料王）在模具结构设计中的应用,包括模具浇口工艺,嵌件密封技术以及嵌件固定结构三个方面介绍。     

双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

聚甲醛双齿轮成型加工工艺研究

主要讨论聚甲醛双齿轮的成型工艺技术，重点分析了选材，嵌件处理，注射成型工艺和制件热处理等工艺因素，带有一个铝合金组合嵌件且两副齿的轴相互垂直的双齿轮最初采用尼龙制造，由于尼龙的吸湿性，金属嵌件注塑前没有进行热处理，注塑工艺上没有采取适当措施等原因，造成了双齿轮的同轴度垂直度严重超差，达不到设计要求，通过采取合理选材，嵌件热处理和成型工艺优化及制件热处理等措施，生产出满足设计要求的制品。     

注塑成型工艺对包塑成型嵌件变形的影响

利用ANSYS Workbench软件对汽车接插件成型过程中嵌件受力变形进行分析,分析细针状嵌件在注塑成型过程中的变形情况。采用包塑成型的优化工艺方案,先设计一个工艺过渡件,对细针状嵌件进行定位,再将工艺过渡件以嵌件的形式进行注塑成型,并对其嵌件受力进行分析。实际生产表明,应用包塑成型重叠注塑工艺可以提高产品质量,使其满足使用要求。     

热熔螺母嵌件在3D打印塑胶壳体中的应用研究

为探究热熔螺母嵌件与塑胶的连接性能，将热熔螺母嵌件连接方式合理应用到三维（3D）打印塑胶壳体中。通过单因素试验分析了嵌件类型、热熔温度和孔洞直径对热熔螺母嵌件与塑胶连接性能的影响，采用田口方法对埋植参数进行优化，得到埋植参数的优化组合，完成了热熔螺母嵌件在3D打印电子产品壳体中的应用实践。结果表明，嵌件的形状影响了其与塑胶的连接性能，各类嵌件的抗拔脱性能排序为：斜纹>网纹>直纹，抗扭转性能排序为：斜纹>直纹>网纹；180～220℃范围内，随着热熔温度的升高，嵌件与塑胶的连接性能增强；5.8～6.0 mm范围内，随着孔洞直径的减小，嵌件与塑胶的连接性能增强；埋植参数对嵌件与塑胶连接性能的影响程度为：嵌件类型>孔洞直径>热熔温度，优化埋植参数为：嵌件类型（斜纹）、孔洞直径（5.8 mm）、热熔温度（220℃），此参数组合下热熔螺母嵌件的最大拉出力1.22 kN、最大扭矩3.04 N·m，嵌件与塑胶的连接性能最佳。     

铝合金/PC-ABS GF20嵌件注塑热熔胶膜粘接性能研究

为金属/塑料复合结构用热熔胶的选择及在注塑领域的应用提供借鉴,以RS-TES0801热熔胶膜、CO-CL-0013水性热熔胶和TC204热熔胶膜为胶粘剂,制备了8014-H21铝合金板与PC-ABS GF20的嵌件注塑件。通过红外光谱法、差示扫描量热法对3种热熔胶膜的分子结构及热性能进行了表征,研究了3种嵌件注塑件的剥离强度、耐热老化、耐冷热循环冲击及防潮性能。结果表明,TC204聚烯烃热熔胶膜完全熔融温度为122.71℃;以TC204热熔胶膜为粘结剂的0.58 mm 8014-H21铝合金/PC-ABS GF20嵌件注塑件剥离强度达到了62.12 N,且耐候性能优异。     

塑料制品机械连接技术

概述了塑料制品的各种机械连接方法及其特点,适用范围和发展概况。重点介绍了自攻螺钉连接、模塑后嵌入的嵌件连接,卡入连接等较新的连接技术。     

带镀银嵌件尼龙1010注塑制品的加工

从尼龙(PA)1010注塑制品的工艺入手,结合镀银嵌件的特点,对PA1010制品设计、成型工艺、操作要领等进行了试验,找到了确保镀银嵌件不因注塑受热而发生表面变色的有效方法,并确定了合理的注射成型工艺。发现采用低温成型不仅有利于PA1010注塑制品冲击强度的提高,而且对镀银嵌件镀层的质量起着至关重要的作用;采用250℃以上的高温将导致镀银嵌件镀层变色;针对该种注塑制品的各种成型缺陷提出了相应的对策。     

橡胶注压工艺仿真—嵌件对热融合和制品质量的影响

在橡胶加工业中,嵌件与橡胶复合,进而模压成型是经常采用的工艺方法。但是,在生产系统中,橡胶件、嵌件、模具、加热元件和其他组件之间的相互作用非常复杂,它们对工艺设置和部件质量的影响,很少有人予以研究。不了解这些相互作用,会使模压件产生某些意外的质量缺陷。文中介绍了如何使用SIGMASOFT进行3D工艺仿真,来详细研究这些相互作用。文中模拟了3种工艺配置,分析了嵌件材料变化及工艺参数设定的影响。     

带嵌件注塑模具冷却过程的边界元分析

针对带有高热导率的冷却嵌件的注射成型冷却过程,基于边界元分析理论,首先分别对模具域和冷却嵌件构建了冷却分析边界元数理模型,并通过冷却嵌件与模具相接触表面的传热分析,最终得到耦合的一体化分析模型。通过过程算例分析,并通过与不带嵌件的注塑冷却分析相比较,验证了算法的可行性,揭示了冷却嵌件对模具温度场的影响规律。     

带嵌件的注塑模具温度场数值模拟

冷却分析（模具温度场计算）是注塑成型计算机辅助工程的关键技术之一,在优化模具设计、提高制品质量方面具有重要作用,本研究提出了采用边界元法建立带嵌件的注塑模具温度场数值模拟的方法,并针对嵌件与模具接触面上的边界条件给定的关键问题,采用耦合边界元法对其转化,将嵌件与模具接触面上的边界条件转移到嵌件与塑件制品的接触面上,使得它的计算可以采用解析法替代原来的差分法,有效提高了分析计算的精度。     

示波器绝缘外壳注塑模设计

通过对示波器绝缘外壳结构进行工艺分析,设计了该部件的注塑模具。介绍了嵌件的定位、模具结构及其工作过程,并对模具的计算机辅助设计与制造作了说明。     

带嵌件的家族制品多腔侧抽芯注射模具设计

针对需要多向抽芯的家族塑料轮子型腔难平衡的问题,提出了调整产品姿态的平衡方法,设计了一模六腔的斜导柱热流道注射模。根据产品周向侧孔特点,沿产品径向分割出3个紧密配合的滑块实现侧向抽芯,避免了干涉;通过调整各腔产品的姿态,实现了型腔及18个滑块在静态及动态下的几何平衡;在嵌件的孔、槽处设计定位杆,使嵌件的定位简单可靠;推杆设置在嵌件上,避免在产品上留下痕迹。经实践验证,模具在几何、受力等方面均达到平衡,工作稳定。     

模流分析在含嵌件制品优化设计中的应用

采用Moldflow MPI 6．0软件对带有金属嵌件的手机外壳进行变形分析,通过优化嵌件的设计,可有效地减小手机外壳的变形,为用户提供最佳的设计方案。     

超临界CO2药物插嵌及在线检测研究进展

介绍了SC-CO2条件下药物插嵌的机理、过程以及插嵌过程中助溶剂的研究情况,阐述了目前SC-CO2条件下药物插嵌的在线检测方法,主要包括称重法、测量体积法以及光谱检测法,分析了影响在线检测的因素,并且综述了目前有关药物插嵌以及在线检测的研究现状。     

基于Moldex3D的嵌件注射成型浇注系统优化分析

利用Moldex3D软件中嵌件成型模块对热敏性嵌件成型薄壁制品进行分析,针对不同浇注系统得到充模流动模拟和保压过程模拟结果。通过对成型过程熔体压力场和温度场分布结果、熔体流动前沿温度分布结果的对比分析,结合熔接痕等品质缺陷预测结果,最终得出成型稳定性较优的浇注系统设计方案。     

嵌件成型的自动化生产

嵌件的成型一直为复杂工艺所困挠，一家公司通过技术创新使之自动化，缩短了循环周期，改进了产品质量，提高了生产效率。     

嵌件平板收缩流支化聚合物黏弹行为的数值模拟

选取基于Doi-Edwards模型发展起来的XPP模型作为聚合物浓厚体系的本构关系,采用同位网格有限体积法结合数值求解的稳定化技术首先对4∶1平板收缩流进行了全域模拟,而后对聚合物成型中常见的嵌件收缩流进行了模拟。得出了4∶1平板收缩流和嵌件收缩流中流函数、拉伸量、第一法向应力差、第二法向应力差等值线的变化趋势,讨论了嵌件对聚合物浓厚体系行为的影响。数值结果表明,随着嵌件中心位置的变化,聚合物宏观信息表征量发生明显的变化,特别是收缩区上游拐角处涡的大小、形状以及嵌件后侧到收缩处拉伸量的变化非常显著。     

基于CAE技术的眼镜支架注塑模的模具设计及成型分析

分析了带有嵌件的眼镜支架的结构及成型工艺特点,设计了对应的注塑模模具,并利用CAE技术的塑料注射成型软件Moldflow对制件进行了预成型。制件注射过程中气穴较少、纤维取向内外层基本一致,制件性能稳定;缩痕指数表明制件的冷却相对均衡、残余应力较小。综合分析结果表明,塑件成型质量较好,一模四件的对称性分布模具结构简单合理,可行性好。