内孔自动定心车外圆夹具

我们在加工对于基准A都有同轴度要求的工件时(图1),采用以φ26.5mm孔定位,精车外圆后再用三爪卡盘夹持工件外圆,精镗各孔径。为此,我们设计了图2所示的内孔自动定心车外圆夹具,现简述如下     

偏心夹具

我们常遇到偏心零件的加工。图1所示偏心套,要求φ35±0.008mm外圆与φ12±0.009mm内孔的偏心距为2±0.03mm,偏心方向垂直子键槽的对称中心,加工比较困难。为此,我们设计了一种偏心夹具。它可以在车床、磨床上使用。夹具的结构简单,使用方便。使用时夹住A端(图2),将夹具校正后把     

车削双孔臂杆斜轴夹具

车削双孔臂杆φ72_( 0) ~0.2斜轴外圆及端面(图1),我们设计了车削夹具(图2)。在长方形基础板(300×120×60毫米)9上,φ60毫米圆形定位盘1用十字键定位组装,φ60菱形定位盘3根据工件孔距并沿T形槽调整尺寸。在φ360圆形基础板5上用四组定位接头和角铁形镗孔支承(26×45×     

磨偏心轮简易夹具

我们加工图1所示偏心轮,因为φ22_(0.009)~0mm外圆与φ15_0~(+0.011)mm孔的偏心距为1±0.007mm,并且,φ22mm外圆、φ15mm孔、φ10mm孔三者中心在一条直线上。所以,若没有坐标磨床加工     

一种简单实用的钻夹具

图1所示的工件，根据加工工序安排的要求，在φ85外圆径向钻2一φ14．5＋孔。由于成品件上2-φ15＋孔的同轴度及对φ27＋孔的位置度要求不大于φ0．010mm，故对本工序要求2孔的同轴度小于φ0．05mm。根据加工批量，工件的形状特点和本工序的加工精度要求，我厂设计了如图2所示的钻孔夹具，较好地保证了工件精度，并且操作方便，效率高。现将其结构特点介绍如下。工件以底面和φ27＋孔定位于夹具转动体10上，并通过开口垫12、螺母13将工件压紧在转动体10上。转动体通过对定销4定位于夹具体1上，此时逆时针转动手柄8，则凸轮螺套7向左移，推动…     

一种偏心组合夹紧钻孔夹具

１ 前 言 图１为我厂批量外协配件,因钻φ８孔夹具效率低,且不能保证孔的垂直度要求,致使废品增加、成本增加且影响供货,为此我们设计了偏心组合夹具,替代了原先的Ｖ形块与螺旋夹紧组合夹具。２ 偏心组合夹具结构及工作原理 如图２所示,该夹具是偏心轮与压板的组合机构,依图示结构装配夹具,对中固定在台钻工作台上,调整好支承螺钉３高度,使偏心轮夹紧工件时既不产生松夹又不产生咬死现象,调试工装完毕,即可进行首件加工。加工时工件以台肩端面及φ１６外圆定位,转动偏心轮,压板压紧工件钻削完毕,再转动偏心轮松夹工件,沿Ｖ…     

钻磨两用夹具

我厂某产品零件偏心套(图1),磨削外圆时利用φ14H7作为定位销孔。这样钻模与磨用苾轴上的中心距43.9就很难保证一致,即使一个是43.9~(+0.01),另一个是43.9_(0.01),销钉4也很难串在磨用心轴上(见图2)。为此,我们采用了两种夹具合二为一的办法,即在磨用心轴上钻出φ14H7孔,这样就取得了较好的效果,不但使钻模与磨用芯轴上的中心距保持一致,还可节省一种胎具,而且夹具的43.9尺寸可以自由公     

用变通基准法快速设计心轴

我们在设计夹具时经常遇到工件上定位面为内圆柱面或外圆柱面，那么在设计对应的心轴(或定位套)时会遇到如下两种情况：(1)内圆柱面(或外圆柱面)为基准孔(或基准外圆)，此时只需按设计需要选定心轴(或定位套)的标准偏差即可。如图1所示直径为φ35H7( 0.034^ 0.05)的孔，若需要     

车床尾座套筒莫氏锥孔精磨夹具的设计

尾座套筒是卧式车床的关键零件之一,图1是我厂生产的车床尾座套筒精加工工艺简图。其中4号莫氏锥孔对外圆轴线的径向跳动直接影响着车床整机精度。因此,锥孔的精磨工艺至关重要。受设备条件限制,精磨锥孔在万能外圆磨床上进行,为使工件锥孔轴线对外圆轴线的径向跳动满足要求,我们采用先精磨外圆,然后以外圆为基准精磨锥孔的工艺。为此,我们设计了磨锥孔专用夹具如图2所示,实践证明,该夹具操作简便、定心精度高、质量稳定。     

转向节台阶孔加工新方案

6700转向节主要用于6~7m长客车底盘及部分系列轻型载货汽车,随着公司客车底盘及轻型载货汽车产量的攀升,6700转向节需求越来越大,而6700转向节φ38mm台阶孔在加工的过程中由于夹具和刀具的缺陷导致产品质量不稳定,加工效率低,不能满足产量需求,成了6700转向节生产线的瓶颈工序。为了提升产能及达到产品质量的工艺要求,通过对工装夹具和刀具结构的深入研究,拟出了合理的改进方案。原夹具状态原夹具采用了导杆定位支承的方式。转向节在加工时依靠夹具的上、下定位套外圆定位;上、下定位套外圆尺寸比转向节主销孔尺寸φ34+0.030mm的最小值还小0.03mm,故夹具定位套外圆与工件内孔间隙形成松旷,同时,刀具导向销与夹具定位套内孔间隙也形成同类型松旷,导向销过细和悬伸较长造成导向刚性     

车削轴承套自动线夹具

我们在自动线加工轴承套沟道、外圆时,因夹具问题,使加工精度不稳定,经分析是自动线内径夹具刚性不足,它不适于内径小于φ25mm规格轴承。为此,我们对原来的夹具(图1),进行了改进。     

铣钻复合夹具

我们在生产中遇到了加工图1所示的零件,除别的面需要加工外,还要求加工12-6_0~(+0.0槽、钻60-φ3和24-φ3孔,而且分度要求严格。很显然,要保证零件加工合格,必须设计专用夹具。如果分别设计铣槽、钻孔用的夹具,能达到要求是肯定的,但夹具成本高。我们仔细地分析了图纸,发现其槽和孔的位置分度有相互联系,我们试图将铣槽与钻孔夹具组合在一起。经过构思,设计了如图2所示的夹具。图2所示为钻孔时所用,铣槽时去掉钻模板,将此夹具安装于铣床工作台上,用对刀塞尺对好刀即可使用。每铣完一个槽或钻完一组孔,可松开螺母,退     

磨削厚度小于0.10mm的塞尺

厚度小于0.1mm的塞尺,在平面磨床上磨削已非常困难。此时可在平面磨床上粗磨后,利用图中工具改在外圆磨床上精磨。该磨削方法主要是通过夹具上的螺钉孔及其孔口处的沉孔,将塞尺收紧在夹具的外圆d上。磨削前实测尺寸d、外圆D与塞尺同磨。当使得尺寸D为(d+     

快速钻模

加工图1所示工件,径向要求钻264个φ1小孔,共22圈分布在零件两端。根据工件孔多而精度要求不高的特点,夹具设计应着重考虑快速装卡、分度和快速移动直线孔距。工件两端以φ14孔定位,工件装上后拧紧螺钉5(图2),两半圆卡箍卡紧外圆,右端靠弹簧3推动定位销4压紧     

薄型盘类工件的夹紧

加工薄型盘类工件的内孔或外圆,往往使用专用夹具。夹紧工件外圆,可进行孔加工(图1)。车削工件外圆,可用图2所示夹具,将端面压紧,这两种夹具都采用莫式锥柄定位。     

如何加工高精度垫圈

<正> 制作一批各种厚度(0.381～1.588毫米)的不锈钢垫圈,要求精确地车削外圆和镗削内孔。首先将坯料加工成直径φ28.575毫米的圆片。如图所示,第一步:取一根尺寸合适的厚壁圆筒管(其内孔与垫圈粗加工外圆相配),将粗加工外圆的垫圈迭合在一起,装入圆筒管内,从轴向压紧工件,并将圆筒管夹持在车床的三爪卡盘上,钻、铰垫圈内孔至φ12.75毫米。第二步:精确地加上一根直径为φ12.7毫米的螺栓(装垫圈处为光圆),两端钻中心孔,滑移装入第一步夹具(圆筒管),穿过已加工内孔的垫圈,上紧螺母,然后将其从第一步夹具中取出来,顶紧在车床两顶     

高精度大直径薄壁套筒的一种磨削装夹方法

薄壁零件在机械加工中,其装夹方法对加工形状精度影响很大。 我们在用捷克 B40U万能磨床磨削图1所示高精度大直径薄壁套筒两端的 φ325 mm轴颈面时,曾试图用图2所示内孔定位、两端夹紧式夹具进行装夹,尽管对夹具进行了精心设计和制作,但磨制出来的零件φ325 mm外圆的圆度终是满足不了图纸要求(0.13 mm)。磨完后不卸夹具,测量两端的圆度均在0.003mm以内。卸掉夹具后立即测量,左端圆度误差即增大到0. 018～0.021 mm,右端增大到0.020～0.030 mm。在恒温室放置两天后再测量,左端仍为 0.018～0.021 mm,而右端又变为 0.030～0.036 mm。 为了排除…     

改进内螺纹拉削丝锥的使用

我们改变了原拉削丝锥的工作方法,使加工比较顺利。其方法为:拆下小拖板(如图),在中拖板上装上夹具(如有组合夹具可用组合夹具)。调整好夹具位置以后,中拖板与中拖板刻度盘之间用一圆棒料车成所需长度别住,防止钻孔时中拖板来回窜动,把钻头夹在三爪卡盘上,φ20以下的直柄钻头可直接夹住。φ20以上的底孔,用锥柄钻头,在钻头的锥柄上套上一个圆柱形套筒,卡爪夹住套筒。套筒的内锥孔和扁槽与钻头锥柄的锥度和舌尾相配,套筒的外圆表面上钻一螺孔,用螺钉栓入,别住一个卡爪,防止用较大钻头     

车削异形件的简易夹具

我厂生产磨床上的棱形夹,其φ20H7内孔(图1),因没有专用夹具,只能在C630车床上加工,这是因为C630车床的卡盘内孔(φ100mm)比工件开口尺寸φ35mm大,可使其通过,这种方法效率较低。为此,我们设计了简便易行的夹具(图2),使工件可在任何小型车床上加工φ20mm的     

弧形孔的成形分段磨削

我厂在承接外协加工中,遇到孔径为φ15～φ300mm,材料为45钢,淬硬HRC45的弧形孔零件(见1),弧孔表面粗糙度为Ra0.8μm,需进行磨削加工。经实践采用专用夹具修整成形砂轮,在内圆磨床或万能外圆磨床进行磨削。图1零件加工工艺是:备料—车削留余量—热处理—平磨厚度—内磨直孔及弧孔。车孔前先计算弧形孔中部的凹入量△h(见图2a),以确定车孔的形状。