微热管轴向微沟槽高速充液旋压成形实验研究

对铜微热管内壁轴向微沟槽高速充液旋压成形工艺进行实验研究,研究关键工艺参数包括拉管速度、旋压钢球数量、多齿芯头位置,分析其对微沟槽成形的影响,优化加工工艺参数.通过观察微沟槽横截面显微照片,分析微沟槽旋压成形过程中的塑性变形,初步探讨轴向微沟槽高速充液旋压成形机理.实验结果表明,拉管速度应在48 cm/min～64cm...     

微沟槽热管充液旋压成形实验研究

对微沟槽热管充液旋压成形工艺进行了研究,通过试验对影响充液旋压成形加工的三种关键性因素进行了研究与分析.结果表明,在影响充液旋压加工沟槽式热管的三种因素中,旋压当量直径和刀具与滚珠间相对位置主要影响热管内微沟槽形状和尺寸大小,如槽深、槽宽和深宽比;刀具与滚珠间相对位置和拉伸速度影响充液旋压加工过程中铜管是否被拉断;拉伸速度对热管表面粗糙度影响很大.     

微沟槽热管拉削成形工艺及其传热性能研究

提出一种热管内表面微沟槽拉削成形方法,利用多齿拉刀在铜管内表面的挤压作用加工出具有连续翅结构的微沟槽,并通过实验研究了微沟槽热管的启动性能、等温性能以及不同倾角下传热功率.结果表明:拉削成形微沟槽热管在约(15～20)s内实现启动,具有快速热响应能力;热管还具有良好的等温性能,蒸发段和冷凝段的温差较小;热管内真空度对热管传热性能有很大的影响;热管在重力辅助条件下传热功率最大,水平放置时次之,反重力状态下传热功率最差.     

加工沟槽式微热管的微型多齿刀具研究

分别采用GCr15和W18Cr4V微型多齿刀具,利用充液高速钢球旋压技术加工微型圆热管内壁的轴向微沟槽,进行了刀具性能实验,介绍了多齿刀具的齿型对微沟槽形状的影响及刀具位置对沟槽壁面结构和沟槽走向的影响,分析了刀具的磨损和破损特征。实验结果表明:GCr15刀具在加工热管内壁微沟槽时,刀具的失效形式主要是断齿与压溃,且刀具寿命短;W18Cr4V高速钢刀具在加工圆热管内壁微沟槽时,刀具的失效形式主要表现为磨损,但磨损量很小,刀具寿命长。     

沟槽式微热管缩径工艺研究及装置开发

分析了沟槽式微热管的缩径工艺,通过实验研究分析对比了模具挤压、钢球旋压和径向锻造这三种方法对微热管缩径质量的影响,并在此基础上设计出了符合沟槽式微热管缩径工艺要求的高效缩径装置.     

沟槽管旋压拉拔一体式成形装置的设计

为了实现不同直径沟槽管中大深宽比沟槽的加工,设计了一种沟槽管旋压拉拔一体式成形装置.应用这一装置,通过调节旋转模和压紧模的间距,实现旋压加工直径可调.在车床刀架上设计夹具,实现轴向拉拔.在主轴上设计定位装置,实现芯头定位.对不同直径的沟槽管进行旋压拉拔试验,验证了这一装置的可行性.同时研究了进给速度、旋压转速等加工参数对沟槽成形的影响,确定了合适的加工参数.     

微沟槽热管传热性能实验研究

为研究充液率、真空度和长度对热管传热性能的影响作用,利用基于虚拟仪器技术的热管传热性能测试平台对直径6mm的微梯形沟槽热管在不同充液率、不同真空度以及不同长度等条件下进行实验测试.实验表明:微沟槽热管的最佳充液率在(75～100)%之间.热管内必须具备足够低的真空度,且充液率需根据真空度的不同适当调整.热管长度缩短可以提高其传热性能,但长度较短时,需适当提高充液率.     

微结构模芯的精密磨削及其在微注塑成形中应用

针对微结构聚合物元器件的批量化生产与制造效率低等问题,采用精密修整成V形尖端的金刚石砂轮,在自润滑性和脱模性良好的钛硅碳陶瓷模芯表面加工制造出形状精度可控的V沟槽阵列结构,然后利用微注塑成形工艺将模芯表面的V沟槽阵列结构一次成形复制到聚合物表面,高效注塑成形制造出倒V形阵列结构的聚合物工件。分析了微模芯的表面加工质量与形状精度,研究了熔体温度、注射速度、保压压力、保压时间等微注塑成形工艺参数对微结构聚合物注塑成形角度偏差和填充率的影响。实验结果表明：通过微细磨削加工技术和微注塑成形工艺可以高效率、高精度地制造出规则整齐的微结构注塑工件,注射速度对微成形角度偏差的影响最大,保压压力对微成形填充率的影响最大,微结构模芯的微细磨削形状精度值为4.05 μm,微成形的最小角度偏差和最大填充率分别为1.47°和99.30%。     

四边圆角形截面筒形件的旋压成形方法研究

基于导杆机构运动原理,提出了一种四边圆角形截面筒形件的旋压成形方法,运用高副低代的转化方法,建立了四边圆角形截面筒形件旋压成形过程中旋轮运动轨迹的数学模型,得到了旋轮及零件的机构运动关系;同时,对成形过程中旋轮运动轨迹进行仿真与计算,分析了旋轮个数与轮盘尺寸对旋压成形过程的影响;得出成形过程中有利于零件成形质量及改善轮盘速度波动情况的轮盘尺寸与旋轮数量,为四边圆角形截面筒形件的加工工艺研究提供了理论基础.     

旋压技术分类及应用

通过对旋压的工艺特点、成形原理和发展应用的研究,从不同角度对旋压技术进行新的分类,有助于从本质上掌握旋压成形工艺,促进对各种旋压方法的理论分析和实验研究、并为更多的新工艺新方法的产生提供科学依据。     

60Si2Mn钢曲母线形件强力热旋压成形技术研究

针对60Si2Mn钢曲母线形件材料利用率低的问题,研究了该类工件的成形工艺。采用旋压工艺替代切削工艺,直接成形曲母线形件,能够提高原材料的利用率,并获得良好的组织性能。分析了高碳钢热旋压工艺难点,开展了旋压试验研究,确定了加热强力旋压的工艺方案,试验分析了旋压温度、变形量和上下料时间等工艺参数,掌握了旋压规律,并旋压出了合格产品。对旋压样件进行了性能及金相分析,试验结果达到了产品设计要求,材料利用率由50%提高到了70%。     

超半球壳体多道次拉深旋压工艺研究

针对1060超半球壳体基于板坯多道次拉深旋压进行成形性分析,提出两模法和两轮法的旋压成形试验方案,并设计不同旋压试验方案的芯模和旋轮工装.通过MC2000型数控录返旋压机,分别采用R13、R20和R25、R8不同圆角半径的圆弧式旋轮对1060板坯进行两模法和两轮法的多道次拉深旋压成形试验.两模法旋压毛坯件的凸缘边减薄严重,成形效果差;两轮法旋压采用R25旋轮4道次快速进给,R8旋轮4道次中低速精整旋压的旋压工艺,其旋压件贴模度高,成形效果好.试验结果表明:两轮法旋压工艺能实现板坯经多道次拉深旋压成形为超半球壳体.通过降低芯模转速,调整进给比和降低道次减薄率,可以消除旋压成形过程中出现的反挤、波纹和起皮等缺陷.     

AZ31B镁合金板材旋压成形工艺研究

采用摩擦旋压成形工艺,研究了AZ31B挤压板材供应态试样在不预热的条件下直接进行旋压成形的可行性。结果表明,摩擦升温效应能迅速将坯料温度提高到200～450℃,从而提高镁合金板料的塑性变形能力,可旋压成形出最小直径为31.5mm、高度为9.22mm的镁合金碟形件。实验发现旋压成形的旋轮轴向进给量、旋轮运动轨迹、坯料旋转速度和润滑剂等对镁合金板材的旋压成形有较大的影响。当旋轮采用梳形运动轨迹、轴向进给量为0.22mm、坯料转速ω=900r/min时,采用MoS2钙基脂润滑,可获得较好的旋压成形效果。     

不锈钢厨具旋压成形工艺的探讨

本文概述了旋压工艺特点和不锈钢的性能、特点 ,并对不锈钢旋压成形工艺进行了初步探讨 ,最后介绍了数控技术在旋压设备上的应用     

超长圆锥管拉拔-旋压联合成形加工的研究

研究了拉拔—旋压联合成形工艺的加工原理 ,研制了用于超长圆锥管拉拔—旋压加工的旋压装置及其控制系统 ,分析了工艺参数对加工质量的影响。工艺试验表明 ,拉拔—旋压联合成形工艺结合了拉拔工艺和旋压工艺的优点 ,特别适合超长圆锥管的加工。     

V型毛细微沟槽犁切-挤压成形试验研究

采用犁切—挤压一次成形加工工艺,在0.5mm厚的铜带表面加工出V形毛细微沟槽结构。对所加工的V型微沟槽进行电镜扫描,观察其特征,并用显微镜测量其几何参数。分析了不同加工参数和刀具结构参数对沟槽翅高和槽深度的影响。研究结果表明:在V型微沟槽成形过程中,受到加工参数和刀具结构参数的联合影响。     

整体式外圈自润滑关节轴承旋压成形工艺探究

自润滑关节轴承的成形及装配工艺是近年来的热门研究课题。针对旋压成形外圈试验,研究旋压成形试验中内外圈存在较大间隙的原因;探索减小旋压成形产生较大间隙的方法;探究旋压成形方法是否可提高成形加工后内外圈间隙的均匀性同时降低对内圈和衬垫的损伤。使用有限元分析软件LS-DYNA,结合弹塑性力学相关理论及旋压成形变形均匀、成形力小以及易于控制的优点,通过分别优化外圈毛坯及旋轮轮廓曲线,进行旋压整体式外圈自润滑关节轴承的工艺探究。     

尾顶座工装对超半球壳体多道次拉深旋压的影响

设计了超半球壳体基于板坯多道次拉深旋压成形的芯模、旋轮和尾顶座等工装,并针对套轴式尾顶座和内孔定位式尾顶座进行了旋压工艺试验。结果表明,增大尾顶座型面顶部圆弧,增加平面过渡段和圆弧过渡段,可避免旋压工件顶部撕裂;降低芯模转速,调整进给比和降低道次减薄率,能够消除旋压成形过程中的旋压反挤和波纹缺陷。     

滚珠旋压成形工艺及研究现状

滚珠旋压技术作为旋压成形方法的一个分支,具有工艺方法简单、材料利用率高、产品成本低等优点,已成为国内外成形加工方法研究的热点。介绍了滚珠旋压成形工艺的原理、工艺参数及工艺特点,并对国内外研究现状进行了分析。     

车削中心上CNC旋压工艺研究

描述了一种应用于数控车削加工中心上的CNC旋压成形工艺。该成形工艺充分利用了数控加上中心的柔性可对零件的最终形状、成形的轨迹、旋压的转速、滚轮的进给速度等参数进行调整,获得最佳的工艺参数。它可以旋压各种不同形状的零件,具有加工效率高、劳动强度低、无须进行切削加工等特点。