薄壁件铣削加工误差补偿方法

采用双三次B样条曲面插值方法得到薄壁件铣削加工误差模型。设计了一种多层次循环误差补偿方法。进行了有限元仿真分析和试验研究。     

航空钛合金薄壁件加工工艺

正航空薄壁件的加工既有薄壁件加工的特点又有难加工材料的加工特点,在本文中以我公司加工的钛合金圆筒零件为例说明航空薄壁件的加工。1.零件工艺性分析我公司在加工圆筒零件(见图1)时,零件材料为钛合金TC4,外圆φ198mm,内孔φ195mm,长度200mm,表面粗糙度值Ra=1.6μm。     

薄壁件加工误差补偿建模与学习控制方法

针对薄壁件加工过程中的切削变形问题,提出了加工误差补偿学习控制方法。该方法以弹性变形为基础,建立了加工误差与名义切深的非线性函数关系,并利用补偿思想,构造了薄壁件加工误差补偿通用模型,即下次切削时名义切深的计算方法。在此基础上,利用数学原理和物理方法提出了四种具有不同收敛速度的补偿系数迭代算法。对比分析四种方法的优劣,以及多件单工步零件批量生产的特点,选择初始点割线法搭建误差补偿离散控制系统。该系统利用反馈原理实现了补偿系数的离线学习与加工误差的准确控制。最终以侧铣加工试验验证了该模型的有效性。     

航空薄壁件的刀具偏摆数控补偿加工技术

航空工业中广泛使用薄壁结构零件,但是由于零件结构复杂、壁薄、精度要求高、加工工艺性差,在切削力、装夹力等因素的影响下,易发生加工变形,很难保证加工质量.由此,本文在有限元分析的基础上,提出了刀具偏摆数控补偿加工方案.实验结果证明,该方法可以在满足加工质量要求的同时,减少加工时间,提高加工效率,是一种方便、高效的加工方法.     

航空发动机薄壁环形件加工技术研究

薄壁环形件是航空发动机零件中非常常见的一类零件,由于零件壁薄、刚性差,加工中非常容易变形,加工质量不易保证。主要从零件结构、技术要求、材料特点对零件进行了工艺分析,研究了合理的工艺路线、装夹方式、加工参数、刀具结构等,合理地采用了辅助支撑结构,增加了零件刚性,保证了零件技术要求,通过消应力热处理和自然失效的应用消除了锻件自身和机加工产生的内应力,为控制零件变形提供了保证,也为该机匣类薄壁环形件的加工提供了一套可借鉴、可参考的完整的加工工艺方案。     

薄壁件加工变形预测及主动补偿方法

在航空工业中,低刚度零件的加工是一个的加工精度,而且这种误差是很难预测和控制的.提出用有限元的方法模拟加工过程,得到加工过程中样本点的误差值,用该误差估计其他刀位轨迹的变化量.用VC和MATLAB混合编程的方法开发主动补偿软件,以便自动生成带补偿的NC程序,达到主动补偿的目的.     

航空薄壁件圆角的铣削加工试验研究

航空薄壁件圆角加工的质量控制一直是不易解决的难题。在圆角的走刀过程中,常常发生欠切、过切、振动等现象,一般要通过手工打磨来消除过切、欠切痕迹或振纹。其不仅降低了刀具的寿命,严重影响了工件的加工精度和加工效率。本文提出了细化圆角走刀路径的铣削方法,以解决航空薄壁件的圆角铣削加工问题。试验结果表明,该方法是有效、可行的。     

航空薄壁件加工变形与动态特性分析

基于瞬态螺旋端面铣削力模型,应用有限元法求出加工过程中的薄壁件静态变形量,从而确定出优化的切宽参数,改善了表面精度.对薄壁件进行动态特性分析,绘制加工时薄壁件的动态振幅响应曲线,得到合理的铣削速度,保证铣削质量.将"一"字型薄壁件与复杂薄壁件的局部进行分析比较,结果表明:二者之间有相似的动态特性,则对于任意复杂的大型薄壁件,可实现局部参数化建模和动态特性分析,不仅为加工参数优化提供分析依据,而且缩短了分析的时间,提高了效率.     

基于UG的航空薄壁件加工工艺研究与实践

针对航空薄壁工件的壁薄以及结构复杂,在加工时会出现刚性低、材料去除率高以及易发生干涉等难点,分析了薄壁件加工变形与残余应力的主要影响因素。为保证在加工过程中薄壁件的刚度,研究制定了薄壁件铣削加工方案,剖析了薄壁件的结构特点,展开了加工工艺研究。根据机床特点利用UG CAM设置参数并进行后置处理,生成了相应的走刀轨迹,并运用VERICUT进行仿真加工,将验证后的加工工艺应用于实际加工中,实现了薄壁件高效率、高精密、高可靠性的数控加工。     

航空薄壁件加工动态特性及控制

薄壁件广泛应用在航空航天领域,然而由于薄壁件刚度较低,加工过程中容易产生振动,因此加工质量很难保证。本文建立薄壁件加工过程的力学模型,并得出刚度是影响其质量的主要原因;针对薄壁件刚度较低的特性,提出一种应用水射流辅助支撑薄壁件切削加工的新型方法,该方法可以有效提高薄壁件的加工刚度,减小薄壁件加工过程中产生的振动变形误差。     

航空铝合金薄壁件铣削加工变形分析与控制

薄壁件的加工由于其复杂的影响因素(机床、夹具、刀具、工艺参数等)一直困扰着机械加工行业,是目前有待解决的问题.文中探讨了薄壁件在铣削加工过程中产生加工变形的原因,并提出相应的解决办法.     

航空发动机薄壁叶片加工误差补偿迭代学习建模方法

航空航天复杂薄壁件在数控铣削的过程中,由于实际加工结果与理论尺寸的不一致,导致了加工误差的存在,从而降低了零件的精度,进而直接影响其使用性能。针对航空发动机薄壁叶片在加工时产生的以弹性变形为主的综合误差,研究了航空发动机薄壁叶片加工误差补偿迭代学习建模方法。基于弹性变形理论、泰勒展开建立误差补偿模型,根据前次加工后的数据通过学习迭代算法,计算出下一次切削误差补偿量并重构叶片模型,生成新的数控加工程序,最终使加工误差满足公差要求。通过迭代学习算法对补偿模型的计算,可以有效减少补偿次数,提高补偿加工效率。     

薄壁件切削加工变形及补偿技术研究现状

薄壁件在航空航天领域有着广泛应用,由于薄壁件刚度较低,加工余量大,工艺性差,容易发生切削变形,因此被认为是机械加工中的难题。本文介绍了薄壁件的结构特点,分析了薄壁件切削变形的影响因素,表明材料与结构、装夹工艺以及残余应力的释放与重分布等是造成薄壁件变形的主要原因,并总结了目前国内外研究薄壁件变形补偿技术发展状况。     

航空发动机薄壁叶片加工变形误差补偿技术研究

针对航空发动机薄壁叶片在数控加工中的变形问题,基于反变形思想,提出了叶片加工变形误差的多次补偿方法,并研究了误差补偿中的叶片补偿模型重构和光顺问题,最后,对多次补偿方法进行了实验验证.结果表明:通过采用多次误差补偿方法,能有效地提高叶片的加工精度,与传统补偿方法相比具有高效、辅助支撑少、可以预处理变形的优点.     

典型薄壁件的CNC加工方法研究

为了对传统薄壁件加工方法中加工精度得不到保证,且生产效率低的缺点进行改进,针对汽轮机燃烧室的典型薄壁件的特殊用途,对薄壁件的结构和材料进行了分析,对零件的加工、加工工艺、重要表面的加工程序以及检测进行了归纳,重点分析了加工准备、装夹方案以及粗、精加工中需要注意的问题,提出了一种适合生产实际的高质量、高效率的加工方法,利用立式加工中心KVC800,并结合数控加工技术解决了加工中的难点。研究结果表明,针对结构复杂、薄壁、曲面曲线结构多、精度要求较高的薄壁件,采用数控加工方法能够加工出符合要求的零件,还能减少加工工序,提高零件质量;该方法具有应用于生产实际的可行性和有效性。     

基于机器视觉的薄壁件加工误差检测方法

针对薄壁件加工误差在线快速检测的需要,提出一种利用机器视觉技术对薄壁件加工误差进行检测与补偿的方法。通过制作特定标志贴于工件上,用CCD相机获取标志图像;通过数字图像处理算法对所获图像进行分析处理;根据对同一标识位置上的偏差,计算机床在对薄壁件加工过程中造成的误差,实现薄壁件加工误差的辨识和测量。试验结果表明,检测方法简单、高效,实现薄壁件加工误差的快速检测,为在线误差补偿提供准确的误差数据。     

铝合金航空薄壁件数控铣削加工变形预测与分析

在分析铣削加工中材料的变形机理、薄壁件数控铣削加工变形的基本特点的基础上,建立了集成于专业CAD/CAM/FEA系统的薄壁件数控铣削加工变形预测框架,以典型铝合金航空薄壁件数控铣削加工变形进行了预测与试验验证.     

薄壁筒件的数控加工方法

笔者公司和某船舶研究所合作生产某型军用产品,该产品用于惯性导航定位,属于高科技新产品。该产品中有一部件名称为缓冲阻尼器,其一关键零件为缸体,如图     

薄壁件加工工艺

在实际生产中,在产品上往往会出现一些薄壁特征。而零件的薄壁特征加工是比较麻烦的,原因在于薄壁特征的尺寸特点,极容易导致在加工中变形,很难保证零件的加工质量。因此如何制定加工工艺来提高薄壁部分的加工精度显得尤为重要。     

航空高筋薄壁类铝合金零件加工方法研究

随着航空高筋薄壁类铝合金零件在飞机设计中的不断应用,其加工制造方法受到行业内的普遍关注。本文以高筋薄壁类铝合金零件的工艺分析及加工策略为主线,阐述了几种结构特殊（腹板、侧壁超薄和筋条超高等）且工艺性较差、加工难度较大的薄壁结构件,通过各类非常规的加工方法、手段及编程策略,实现了优质高效的加工效果,为今后类似的航空高筋薄壁零件的加工和改进积累了宝贵的实践经验。