高压辊磨超细碎对弓长岭磁铁矿石磨矿能耗的影响

为考察高压辊磨超细碎对磁铁矿石磨矿能耗的影响,对弓长岭磁铁矿石颚式破碎机-20 mm中碎产品分别进行高压辊磨—球磨和直接球磨两种粉碎,然后进行磁选试验、Bond球磨功指数试验,并计算两种磨矿工艺的单位能耗。结果表明:(1)中碎产品经高压辊磨超细碎后更易磨,Bond球磨功指数也更低;(2)高压辊磨—球磨—一段磁选(方案1)和直接球磨—一段磁选(方案2)最佳磨矿细度分别为-0.074 mm占40%、50%,且方案1铁精矿回收率更高;(3)方案1再磨磁选磁精矿产率和回收率分别比方案2高1.73%、2.72%(再磨细度均为-0.074 mm占85%);(4)在一段、二段磨矿细度-0.074 mm分别占50%、85%时,高压辊磨—球磨工艺单位能耗比直接球磨低13.47%,放粗高压辊磨—球磨工艺一段磨矿细度,节能效果更佳显著。试验结果表明高压辊磨在改善矿石可磨性、选矿指标和节约能耗方面的作用,对于推动其应用具有重要意义。     

某小型铁矿选厂碎磨工艺方案对比研究

为改善某小型铁矿选厂铁精矿质量并进行改扩建,提出了常规碎磨工艺及高压辊磨工艺流程,针对2种碎磨工艺的经济适用性进行了对比研究。研究结果表明：高压辊磨方案在车间改造、转运站、通廊等第一部分投资比常规碎磨方案费用高,投资占比较大;高压辊磨方案较常规破碎方案设备装机功率高270 kW,但年经营费用低35.82万元,节能降耗效果不显著;考虑到该矿山的服务年限,对2种方案的费用现值进行对比发现,高压辊磨工艺较常规碎磨工艺费用现值高;故从经济适用性来看,该小型矿山应采用常规碎磨工艺,而高压辊磨工艺并非是最优方案。     

高压辊磨对大冶铁矿碎磨能耗及分选的影响

为解决大冶铁矿入磨粒度粗、能耗高的问题,对原细碎产品进行了高压辊磨破碎试验,确定适宜的高压辊磨工艺参数为：辊间压力10 MPa、给料水分2%、辊面转速0.26 m/s。高压辊磨闭路试验结果表明,高压辊磨细碎可明显降低磨矿能耗、提高矿物解离度。对高压辊磨和颚式破碎所得产品分别进行了磨矿-浮选试验,结果表明,高压辊磨能提升浮选产品回收率,铜、铁、硫回收率分别提高2.56、1.93、1.44个百分点。     

马坑磁铁矿石高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺试验

为探索采用高效碎磨工艺处理福建马坑铁矿石的可行性,进行了高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺流程试验。结果表明:较常规碎矿工艺,高压辊磨破碎获得的产品细粒级含量显著提高,能够满足湿式中磁预选的粒度要求;磨矿条件相同时,高压辊磨产品相对传统颚式破碎产品新生成-0.074 mm粒级含量高,相对可磨度高;高压辊磨产品(-5 mm)经湿式中磁预选—两阶段磨矿弱磁选,可在磨前抛出38.88%的合格尾矿,并可获得铁品位为66.75%、磁性铁品位为65.95%、铁回收率为80.21%、磁性铁回收率为96.25%的铁精矿,精矿铁品位较现场提高了2.66个百分点、铁回收率提高了0.30个百分点,可作为马坑铁矿节能降耗、提质增效改造设计的依据。     

高压辊终粉磨条件下含铜银多金属矿的分选及其机理研究

武平某含铜银多金属矿铜品位为0.24%、银品位为85.00 g/t。分别对采用常规碎磨流程和高压辊终粉磨流程获得的产品进行浮选条件试验,在各自最佳的条件下进行铜银混合浮选-混合精矿铜银分离浮选闭路试验。结果表明,高压辊终粉磨产品的选矿指标优于常规碎磨产品。分别采用最小二乘法拟合常规碎磨产品和高压辊终粉磨产品的粒度分布曲线和金属量分布曲线,结果表明：高压辊终粉磨产品的适合浮选粒级产率、易回收粒级金属量分布率均大于常规碎磨产品;高压辊终粉磨产品的粒度分布方差与金属量分布方差均远小于常规碎磨产品。采用MLA矿石自动分析仪测定矿物单体解离度,结果表明,高压辊终粉磨产品中0.01~0.1 mm的易浮选粒级单体解离度远高于常规碎磨产品。因此,高压辊终粉磨产品选矿指标优于常规碎磨产品。试验结果为选矿领域降低磨矿作业能耗提供了一种新的思路和方法。     

不同碎磨方式硫化铜矿浆金属离子浓度差异对比研究

难免离子对硫化矿浮选有着重要作用,为探究不同碎磨方式对硫化铜矿浆中所产生的难免金属离子 种类和浓度的影响,通过碎磨试验、ICP 离子含量检测、溶液化学计算等方法,研究了不同碎磨方式紫金山硫化铜 矿浆中金属离子的浓度规律,预测了不同磨矿方式下矿浆中金属离子浓度差异及对后续浮选效果可能产生的影 响。结果表明,高压辊磨产品可磨度比颚式破碎产品的可磨度大;在未调节 pH 值的初始条件下,高压辊终粉磨产 品矿浆中铜离子含量高而铁离子含量低,钢球磨产品中铜离子含量低而铁离子含量高,且干磨环境下铜离子含量 较湿磨环境高,铁离子含量较湿磨环境低。据此可以预测高压辊终粉磨产品及干式钢球磨产品的浮选效果将优于 湿式钢球磨的浮选效果。     

鞍山式低品位铁矿半自磨和高压辊磨产品预选试验研究

采用半自磨和高压辊磨两种工艺处理鞍山式低品位铁矿石,进行产品特性分析与弱选 强磁工艺预选试验.预选试验的条件为:筒式磁选机筒表磁感应强度２００mT,强磁选磁场强度１０００mT、立环转速３．０r/min、脉动频率２００~３００次/min、脉动冲程１０mm,对比分析了半自磨与高压辊磨两种破碎产物湿式预选试验结果及预选粗精矿的粒度、品位、产率以及金属分布率.预选试验结果表明,预选原矿 TFe品位２４．９９％,经高 压 辊 磨 和 半 自 磨 粉 碎 后,预 选 粗 精 矿 的TFe品位均在３０．５％左右,但是高压辊磨产品较半自磨产品,预选精矿产率高１．０８个百分点,回收率高１．２４个百分点.筛分累积曲线表明,高压辊磨产品较半自磨产品预选粗精矿粒度粗,高压辊磨产品中大部分铁都集中在粗粒级中,即在较粗的粒度条件下高压辊磨产品可以获得较好的解离效果.可磨度试验结果表明,高压辊磨产品比半自磨破碎产品更易磨.     

不同破碎方式对鞍山式赤铁矿石磨矿特性的影响

高压辊磨破碎是基于料层粉碎的一种新型破碎方式,不仅本作业破碎效率高、能耗低、粉矿量大,而且破碎产品颗粒内部丰富的微裂纹也有利于后续磨矿作业节能。为了定量评价高压辊磨破碎对后续磨矿的影响,以鞍山式某赤铁矿石为试样,进行了磨矿技术效率和Bond球磨功指数试验。结果表明：由于高压辊磨产品中小于指定粒度（-0.074 mm）的物料产率明显较高,因而在较粗磨矿细度下,高压辊磨产品的磨矿技术效率均略低于颚式破碎产品,但随着磨矿细度的提高,二者的差距越来越小,当-0.074 mm占85%时,二者的磨矿技术效率相当,超过该磨矿细度,则磨矿效率开始小幅反超;目标粒度为280、150、105、74 μm时,高压辊磨产品的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别低9.41%、7.70%、4.97%和4.28%,降低的幅度随目标粒度的降低而减小,表明高压辊磨破碎对一段磨矿有显著的节能效果。     

国外某特大型铁矿碎磨工艺方案对比选择

国外某特大型磁铁矿属沉积-变质型矿石,矿石中铁矿物主要为磁铁矿。为高效开发确定合理的碎磨工艺,进行了常规碎磨、半自磨+球磨、单段半自磨、高压辊磨+球磨4种方案的综合对比,最终确定了"高压辊磨+球磨"方案为该铁矿山的最适宜碎磨流程。     

矿山碎磨设备节能降耗现状及发展趋势

破碎、磨矿的节能降耗是选矿厂降低能耗提高效益的有效途径。阐述了颚式破碎机、高压辊磨机、柱磨机、圆锥破碎机、搅拌磨机、振动磨、离心磨等高效碎磨设备的研究进展,以及设备大型化对选厂节能降耗的意义,指出新型高效碎磨设备、碎磨工艺及理论研究将是今后发展方向。     

罗河铁矿复合铁矿石高压辊磨工艺应用研究

为了解高压辊磨破碎对罗河铁矿选矿厂细碎产品可磨性的影响,对现场细碎产品进行了开路辊压破碎、边料返回闭路辊压破碎试验,边料返回闭路辊压破碎产品与现场细碎产品相对可磨度测定试验,样品和高压辊磨机边料返回闭路破碎产品球磨功指数测定试验,以及增设高压辊磨工艺后一段球磨扩能效果分析。结果表明：①高压辊磨作业可大幅度提高产品中细粒级含量,边料返回闭路破碎试验产品-3 mm粒级含量由辊磨前的56.73%提高至85.30%,提高28.57个百分点;-5 mm粒级含量由辊磨前的67.79%提高至92.65%,提高24.86个百分点;单位处理量为252 ts/（hm3）。②高压辊磨作业可显著改善入磨矿石的磨矿性能,当磨矿细度为-0.075 mm占60%时,与样品相比,高压辊磨机边料返回闭路破碎产品的相对可磨度为1.294;样品经高压辊磨破碎后,其球磨邦德功指数由16.15 kWh/t降至13.75 kWh/t,降幅为14.86%。③选矿厂增设高压辊磨边料返回超细碎作业后,由于入磨矿石可磨性的改善,一段球磨的产能可提高35.41%。     

智利某铁矿石高压辊磨试验

为了探索智利某铁矿石在高压辊磨机中的破碎和节能效果,对其进行了高压辊磨试验研究,分析了不同压力下高压辊磨产品的特性,并进行了开闭路试验及相对可磨度研究。试验结果表明:原矿经高压辊磨处理后,细粒级含量大幅提高,矿石变得更易磨;高压辊磨能够大幅提高其相对可磨度系数,显著提高一段磨矿效率。     

浅析高压辊磨机在有色矿山的适用工艺

本文提出一种常规三段一闭路+高压辊磨机湿式闭路(预磨矿)+球磨流程的碎磨工艺技术,通过采用高压辊磨机作为常规碎矿工序后的预磨矿设备,降低后续磨矿工序的入磨粒度,可有效降低碎磨系统的综合能耗。该技术很好地响应了国家"节能降耗"的产业政策,有重要的应用意义和推广意义。     

苍山铁矿石高压辊磨试验研究

简要介绍了高压辊磨机的工作原理及特点,通过对苍山铁矿细碎机给矿中25～12 mm物料的可碎性研究,分析了辊压作业对矿石的相对可磨度、磨矿功指数的影响,并对辊压产品中6～0 mm物料的可选性进行了试验研究,提出了该辊压产物经济、合理、高效的后续处理流程。     

高压辊磨工艺在有色选矿厂的应用实践及前景分析

原处理能力14 400 t/d的钼、钨矿选矿厂,增加高压辊磨机超细碎作业后,球磨机给矿粒度由-12 mm变为-6 mm,选矿厂碎、磨系统得到合理匹配,整体处理能力得到有效提升,达到24 000 t/d。论述了选矿厂原三段一闭路破碎工艺(3C-B)改造为高压辊磨粉碎工艺(3C-HPGR-B)的过程,总结了高压辊磨机破碎产品对下游磨矿、浮选作业的节能增效作用,对有色矿山碎、磨工艺的升级改造以及选矿厂节能降耗、扩建增产有一定的借鉴作用。     

矿石入磨前处理工艺对其可磨性的影响

为了研究矿石进入球磨机前的加工工艺对矿石可磨性的影响,以秘鲁某磁铁矿矿石为对象,进行Bond球磨功指数和相对可磨度试验。结果表明,在目标粒度106μm、74μm和45μm下,高压辊磨产品的Bond球磨功指数均比颚式破碎机产品低。而预磁选精矿的Bond球磨功指数则比高压辊磨产品都高,甚至高于颚式破碎机产品。球磨机选型时Bond球磨功指数的测定,须根据矿石进入球磨机前的处理工艺而定。在磨矿细度为-74μm 80%时,高压辊磨产品相对于颚式破碎机产品的相对可磨度为0.90,高压辊磨产品相对于预选精矿的相对可磨度为1.23。入磨前颚式破碎机破碎、高压辊磨破碎、高压辊磨加预磁选3种不同的处理工艺会导致后续矿石可磨性不同。     

入磨前的处理工艺对矿石可磨性的影响

为了研究矿石进入球磨机前的加工工艺对矿石可磨性的影响,以秘鲁某磁铁矿石为矿样,进行Bond球磨功指数和相对可磨度试验。结果表明,在目标粒度106、74、45μm下,高压辊磨产品的Bond球磨功指数均比颚式破碎机产品低。而预磁选精矿的Bond球磨功指数则比高压辊磨产品都高,甚至高于颚式破碎机产品。球磨机选型时Bond球磨功指数的测定,须根据矿石进入球磨机前的处理工艺而定。在磨矿细度为-0.074mm占80%时,高压辊磨产品相对于颚式破碎产品的相对可磨度为0.90,高压辊磨产品相对于预选精矿的相对可磨度为1.23。入磨前颚式破碎、高压辊磨破碎、高压辊磨加预磁选3种不同的处理工艺会导致后续矿石可磨性不同。     

高压辊磨作业对矿石后续碎磨性影响研究

以马钢南山矿业公司凹山选矿厂高压辊磨机作业现场为研究平台,在实验室对高压辊磨作业前、后物料的可磨性的差异进行了对比研究,重点对其中的+2mm以上各粒级的可碎性差异进行了研究;更详细、系统、完整、直观地描述了高压辊磨作业对矿石后续碎磨作业的积极意义。     

高压辊磨作业对矿石后续碎磨性影响研究

以马钢南山矿业公司凹山选矿厂高压辊磨机作业现场为研究平台,在实验室对高压辊磨作业前、后物料的可磨性的差异进行了对比研究,重点对其中的+2mm以上各粒级的可碎性差异进行了研究;更详细、系统、完整、直观地描述了高压辊磨作业对矿石后续碎磨作业的积极意义。     

马钢和尚桥铁矿石选矿试验研究

研究了和尚桥铁矿石的矿石特点,进行了矿石的高压辊磨试验研究。在此基础上,按阶段磨矿、阶段选别、细筛及筛上再磨再选和高压辊磨、阶段磨矿、阶段选别、细筛及筛上再磨再选,以及高压辊磨、3～0 mm粗粒抛尾、阶段磨矿、阶段选别、细筛及筛上再磨再选进行了选矿工艺流程的试验研究,分别取得了精矿品位64.87%~66.06%、回收率72.00%左右的较好指标。针对低品位磁铁矿矿石的特点,根据对工艺指标、运行成本和流程合理性的分析对比,推荐高压辊磨、阶段磨矿、阶段选别、细筛及筛上再磨再选和高压辊磨、3～0 mm粗粒抛尾、阶段磨矿、阶段选别、细筛及筛上再磨再选两个流程为和尚桥铁矿石合理选矿工艺流程。