发动机缸体曲轴、凸轮轴孔的珩铰工艺

本文重点谈了珩铰技术在发动机缸体曲轴、凸轮轴孔加工中的应用状况,并从珩铰工艺的加工特点、质量状况、实施后的效果及存在的问题结合工厂实际应用的状况进行了详细介绍。随着发动机技术的发展,传统镗孔工艺加工精度已无法满足发动机曲轴孔、凸轮轴孔(简称"曲、凸孔")的加工精度要求。传统的缸体曲、凸孔镗孔加工靠镗模架保证加工精度,使用硬质合金刀片,每个刀片加工一个孔,刀具寿命约1 000件,镗模架需要定期维护,容易出现振刀纹和尺寸超差等质量问     

发动机缸体曲轴孔加工工艺研究

曲轴孔是发动机缸体上的重要加工部位,其加工质量的好坏直接影响发动机装配精度和整机性能。文中介绍了曲轴孔的技术要求、加工方式、刀具、加工设备和切削参数,并对曲轴孔加工的关键技术进行研究,以提高曲轴孔的加工精度。     

发动机缸体曲轴孔加工专用镗床设计

对发动机缸体曲轴孔加工工艺进行了分析,并对专用机床整体方案以及专用夹具结构、刀具结构、主运动传动等机床关键设计技术进行了介绍.发动机缸体曲轴孔精加工专用机床的成功研制并投入使用,为企业带来显著的经济效益,也为同类专用机床的研发提供了良好借鉴.     

发动机缸体双金属曲轴孔半精镗及精镗加工工艺

针对某发动机缸体曲轴孔的精加工精度要求,通过分析其加工难点,选择了镗削加工作为曲轴孔的精加工方法,并确定了刀具材料、加工冷却和排屑方式以及镗削时各项切削参数,制订了曲轴孔精加工时的定位和夹紧方案.通过机床实物制造,对工件进行了试切.经检测,曲轴孔各项精度指标均达到或超过设计要求,成功地在重庆某机械制造企业投产.     

发动机缸体曲轴孔加工组合刀具设计与应用

介绍了一种发动机缸体曲轴孔加工组合刀具的设计,充分利用工件的内部空间,将曲轴孔加所需的镗刀、倒角刀、割槽刀与切止推面刀集成在1个刀杆上,以一把专用刀具,仅旋转工作台1次,即可完成缸体合箱前的曲轴孔加工的镗孔、倒角、粗切止推面、精切止推面与割轴瓦槽加工。使用该发动机缸体曲轴孔加工组合刀具进行加工时,大幅减少了换刀次数、工作台旋转次数和重新定位所需的空行程时间,加工效率提升2倍以上。     

汽车发动机缸体加工工艺分析

随着十九大的成功召开,我国已经顺利进入了社会主义建设的新时期,经济增长由追求高速度转变为追求高质量,为实现中华民族伟大复兴打下了坚实的基础。随着我国经济的迅猛发展,人们对汽车的需求量也在与日俱增。在汽车行业之中,汽车产品零部件的生产效率和加工质量十分重要。通常情况下,汽车产品零部件的生产效率和加工质量对汽车行业的发展有着至关重要的作用。在汽车产品的零部件中,发动机缸体是汽车最重要的零部件之一。汽车发动机缸体的加工质量与生产效率在一定程度上决定着汽车的生产效率和性能。由此可见,要使汽车行业得到更加长足的发展,必须大力提高汽车发动机缸体的加工质量和生产效率。本文坚持一切从实际出发的原则,针对汽车发动机缸体加工工艺进行分析与探究。     

发动机缸体顶面缸孔曲轴孔精加工工艺技术

以发动机缸体作为研究对象,主要从缸体顶面、缸孔、曲轴孔3个方面精加工尺寸进行论述。通过选用顶配进口加工中心及珩磨机,采用定制夹具及辅助支撑,并配以先进的刀具、优化CNC加工程序及机床加工精度,保证了产品的精加工尺寸要求,包括尺寸公差、形位公差、粗糙度、珩磨网纹等。该加工工艺技术可为相关机械厂在提高缸体顶面、缸孔、曲轴孔精加工精度方面提供借鉴。     

大型缸体内孔差动进给镗-珩复合加工工艺

大型缸体内孔加工难度大，一般采用专用机床加工，但成本较高。文中提出了差动进给镗—珩复合加工工艺，设计了通用加工工装，能在普通车床上加工大型缸体内孔，可取得低成本、高质量的实际效果。     

缸体曲轴孔加工专用镗床床身有限元分析

床身是机床的重要基础部件,其静动态特性直接决定机床的加工精度与稳定性。针对某缸体曲轴孔加工专用镗床床身,采用UG6.0软件建立其简化后的三维几何模型,然后导入Hyper Mesh软件分析其静、动态特性,得到了床身的静刚度、前6阶固有频率及振型等信息,通过分析,此床身结构满足机床的使用要求。此外,针对床身的静力分析结果,提出了四种提高床身静刚度的方案。与原方案相比,在床身危险截面处增加一个地脚的方案,使得床身变形减小最显著,减小量为35.81%。研究结果为床身优化设计及性能分析提供有益帮助。     

发动机缸体测温孔加工关键技术

正国内某大型合资汽车制造公司自主开发的某款发动机在研制阶段,需要做水套在台架试验过程中的温度变化检测,要求在发动机缸体上加工32个安装测温传感器的小直径深孔,测温孔均为台阶孔,最小直径0.6mm,深度最深达136mm,且均为复合角度孔,加工难度大。之前,该公司发动机缸体测温孔的加工均委托在国外加工完成,由于国外加工费用高,加工周期长,该公司经过调研权衡,最后决定把该任务委托红阳机电公司完成。笔者参与了加工测温孔加工工艺方案设计、加工设备选择、工艺装备设计与制作、刀具的设计与制作、加     

发动机缸体加工工艺研究

随着汽车工业的飞速发展,柔性自动加工生产线已越来越多地应用于汽车关键零部件的生产制造中。通过分析发动机缸体的结构特点、工艺技术要求和加工特点等,深入研究缸体的加工工艺。运用复合刀具、刀具在线监测和补偿、定位销孔替代工艺和柔性夹具等技术,对缸体的加工工艺方法和加工流程进行优化,制定了合理的加工工艺路线并规划了生产线的整体布局,最终构建一条柴油发动机缸体柔性加工生产线,很好地满足了发动机缸体"多品种、大批量、低成本"的生产要求。     

发动机缸体深孔加工的分析应用

发动机缸体的冷却在整个发动机工作中是非常重要的,由于设计需要,发动机缸体常设计有深孔,深孔加工困难。对柳州五菱柳机动力有限公司设计制造的LJ469缸体顶面深孔加工过程中的解决方法及工艺进行分析,得出使用高精度强力刀柄并加深引孔钻的方式可以解决深孔加工问题。     

浅谈发动机凸轮轴孔和曲轴孔的加工工艺

为保证凸轮轴和曲轴高速运转并拥有良好的动力输出环境,发动机缸体的曲轴孔和缸盖的凸轮轴孔必须具有高的精度。为提高发动机性能,对发动机曲轴孔和凸轮轴孔的机械加工工艺方法进行了研究,通过对加工工艺方法、设备精度和工装夹具的可靠性进行改进,保证了两轴孔孔隙的尺寸精度、形状精度和位置精度,加工质量和效率得到有效提升。     

浅谈发动机凸轮轴孔和曲轴孔的加工工艺

曲轴和凸轮轴作为现代发动机的核心零件,结构参数、加工工艺等方面都会对整个发动机的可靠性和使用寿命产生巨大的影响。因此,加强对发动机凸轮轴孔和曲轴孔加工工艺的研究具有十分重要的现实意义。基于此,文章首先简单介绍了发动机凸轮轴孔和曲轴孔的结构特点以及加工技术要求,继而对发动机凸轮轴孔和曲轴孔加工方法进行了详细分析,最后简要提出了几点发动机凸轮轴孔和曲轴孔加工质量控制措施。     

发动机缸体生产线异位铰孔质量的改进

问题我厂引进生产的斯太尔W D615重型汽车柴油发动机缸体生产线精铰12-φ38+0.039mm、孔深110mm挺柱孔工序是在专机上两个孔同时铰出的。起初两年,此工序是缸体生产线的瓶颈,主要原因是铰孔质量不合格,表现为:(1)孔口成喇叭口。(2)孔壁成纵向振纹的棱圆孔,用百分表测量孔径合格,塞规通端却进不去。(3)导向套与铰刀后引导经常咬死使铰刀和导套均报废。(4)一批铰刀有2/3铰出的孔不合格,合格部分也不耐用,少则铰两件,多则几十件,塞规又进不去,而且不能重磨。(5)12个孔只要一个不合格,整台价值一万多元的缸体就报废,所以换刀时必须用废缸体试刀…     

铰珩工艺在阀套加工中的应用

精密内孔的批量加工,尤其是大批量加工时,常用的工艺方法一般有铰削、磨削、珩磨等.采用金刚石珩磨头(又称金刚石铰刀)对内孔进行一次铰珩加工作为内孔的最后一道精加工工序,由于其高效、可靠、精确,受到了广大孔加工用户的青昧,在本公司阀套的精密内孔加工中,这一工艺的采用同样取得了很好的效果.     

拉铰法加工薄壁合金缸体内孔

我厂曾接到一批机电部下达的重点紧急任务,要求在60天内加工出780只液压支架,以确保煤矿生产急需。该产品的关键零件薄壁合金缸体的材料为27SiMn钢,硬度为HB240～280。     

发动机曲轴加工工艺方法

曲轴零件的加工精度要求较高,对于工艺路线的设计也相对要求较高。文中结合实例对发动机曲轴的加工过程进行了详细阐述,并对每一个工序进行了分析和总结。该实例中设计的加工工艺方法对曲轴类零件的加工具有很好的推广应用价值。     

气缸体曲轴孔的快速试制工艺

随着国内发动机行业的飞速发展,产品更新换代加速,零部件的制造精度越来越高。与之相反,新品开发周期愈来愈短,快速试制成为一种趋势。某厂针对柴油机主要自制件之一的气缸体曲轴孔,精加工工艺准备周期长、工装复杂、成本高的难点,突破常规采用专机进行线镗排加工的工艺,采用角度头在加工中心上完成加工,对提高工装柔性,缩短制造周期,实现快速试制上取得了很大的进步。