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本文重点谈了珩铰技术在发动机缸体曲轴、凸轮轴孔加工中的应用状况,并从珩铰工艺的加工特点、质量状况、实施后的效果及存在的问题结合工厂实际应用的状况进行了详细介绍。随着发动机技术的发展,传统镗孔工艺加工精度已无法满足发动机曲轴孔、凸轮轴孔(简称"曲、凸孔")的加工精度要求。传统的缸体曲、凸孔镗孔加工靠镗模架保证加工精度,使用硬质合金刀片,每个刀片加工一个孔,刀具寿命约1 000件,镗模架需要定期维护,容易出现振刀纹和尺寸超差等质量问 相似文献
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随着十九大的成功召开,我国已经顺利进入了社会主义建设的新时期,经济增长由追求高速度转变为追求高质量,为实现中华民族伟大复兴打下了坚实的基础。随着我国经济的迅猛发展,人们对汽车的需求量也在与日俱增。在汽车行业之中,汽车产品零部件的生产效率和加工质量十分重要。通常情况下,汽车产品零部件的生产效率和加工质量对汽车行业的发展有着至关重要的作用。在汽车产品的零部件中,发动机缸体是汽车最重要的零部件之一。汽车发动机缸体的加工质量与生产效率在一定程度上决定着汽车的生产效率和性能。由此可见,要使汽车行业得到更加长足的发展,必须大力提高汽车发动机缸体的加工质量和生产效率。本文坚持一切从实际出发的原则,针对汽车发动机缸体加工工艺进行分析与探究。 相似文献
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以发动机缸体作为研究对象,主要从缸体顶面、缸孔、曲轴孔3个方面精加工尺寸进行论述。通过选用顶配进口加工中心及珩磨机,采用定制夹具及辅助支撑,并配以先进的刀具、优化CNC加工程序及机床加工精度,保证了产品的精加工尺寸要求,包括尺寸公差、形位公差、粗糙度、珩磨网纹等。该加工工艺技术可为相关机械厂在提高缸体顶面、缸孔、曲轴孔精加工精度方面提供借鉴。 相似文献
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大型缸体内孔加工难度大,一般采用专用机床加工,但成本较高。文中提出了差动进给镗—珩复合加工工艺,设计了通用加工工装,能在普通车床上加工大型缸体内孔,可取得低成本、高质量的实际效果。 相似文献
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床身是机床的重要基础部件,其静动态特性直接决定机床的加工精度与稳定性。针对某缸体曲轴孔加工专用镗床床身,采用UG6.0软件建立其简化后的三维几何模型,然后导入Hyper Mesh软件分析其静、动态特性,得到了床身的静刚度、前6阶固有频率及振型等信息,通过分析,此床身结构满足机床的使用要求。此外,针对床身的静力分析结果,提出了四种提高床身静刚度的方案。与原方案相比,在床身危险截面处增加一个地脚的方案,使得床身变形减小最显著,减小量为35.81%。研究结果为床身优化设计及性能分析提供有益帮助。 相似文献
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正国内某大型合资汽车制造公司自主开发的某款发动机在研制阶段,需要做水套在台架试验过程中的温度变化检测,要求在发动机缸体上加工32个安装测温传感器的小直径深孔,测温孔均为台阶孔,最小直径0.6mm,深度最深达136mm,且均为复合角度孔,加工难度大。之前,该公司发动机缸体测温孔的加工均委托在国外加工完成,由于国外加工费用高,加工周期长,该公司经过调研权衡,最后决定把该任务委托红阳机电公司完成。笔者参与了加工测温孔加工工艺方案设计、加工设备选择、工艺装备设计与制作、刀具的设计与制作、加 相似文献
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问题我厂引进生产的斯太尔W D615重型汽车柴油发动机缸体生产线精铰12-φ38+0.039mm、孔深110mm挺柱孔工序是在专机上两个孔同时铰出的。起初两年,此工序是缸体生产线的瓶颈,主要原因是铰孔质量不合格,表现为:(1)孔口成喇叭口。(2)孔壁成纵向振纹的棱圆孔,用百分表测量孔径合格,塞规通端却进不去。(3)导向套与铰刀后引导经常咬死使铰刀和导套均报废。(4)一批铰刀有2/3铰出的孔不合格,合格部分也不耐用,少则铰两件,多则几十件,塞规又进不去,而且不能重磨。(5)12个孔只要一个不合格,整台价值一万多元的缸体就报废,所以换刀时必须用废缸体试刀… 相似文献
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精密内孔的批量加工,尤其是大批量加工时,常用的工艺方法一般有铰削、磨削、珩磨等.采用金刚石珩磨头(又称金刚石铰刀)对内孔进行一次铰珩加工作为内孔的最后一道精加工工序,由于其高效、可靠、精确,受到了广大孔加工用户的青昧,在本公司阀套的精密内孔加工中,这一工艺的采用同样取得了很好的效果. 相似文献
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我厂曾接到一批机电部下达的重点紧急任务,要求在60天内加工出780只液压支架,以确保煤矿生产急需。该产品的关键零件薄壁合金缸体的材料为27SiMn钢,硬度为HB240~280。 相似文献
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曲轴零件的加工精度要求较高,对于工艺路线的设计也相对要求较高。文中结合实例对发动机曲轴的加工过程进行了详细阐述,并对每一个工序进行了分析和总结。该实例中设计的加工工艺方法对曲轴类零件的加工具有很好的推广应用价值。 相似文献
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随着国内发动机行业的飞速发展,产品更新换代加速,零部件的制造精度越来越高。与之相反,新品开发周期愈来愈短,快速试制成为一种趋势。某厂针对柴油机主要自制件之一的气缸体曲轴孔,精加工工艺准备周期长、工装复杂、成本高的难点,突破常规采用专机进行线镗排加工的工艺,采用角度头在加工中心上完成加工,对提高工装柔性,缩短制造周期,实现快速试制上取得了很大的进步。 相似文献