Delcam PowerINSPECT OMV在机检测方案

Delcam作为唯一能同时为加工和检测行业提供专业软件的公司,集30多年的先进技术经验推出了两套可控制加工制造全过程产品质量的解决方案Delcam PowerlNSPECT OMV——“在机检测”和Delcam Fixture——“自适应加工”软件。这两套解决方案可以为机械加工企业节省大量生产成本．     

Delcam航空航天在机检测应用研讨会成功召开

9月14日,Delcam在贵阳市成功举办了"航空航天产品加工在机检测技术及应用研讨会"。来自航空航天、军工、大型民营企业等共50多名代表出席了会议。Delcam在机检测系统(OMV),是一种产品在机质量控制系统,即在数控机床上加装测头,实现数控制造在线质量控制,减少了工件的搬运和装卡时间,可显著提高生产效率。自适应加工系统NC-PartLocator则是一种辅助精确装夹系统,可实现零件的自适应加工、工件和夹具精确定位,实现数字化自适应装夹。这两项技术是Delcam集近40年的设计、加工和检测经验研发出来的,方案整合了     

大型精密零件的在机检测技术

根据精密波导数控加工的实际生产情况，引入在机检测技术。详细描述了精密波导加工尺寸误差补偿途径。试验结果表明，运用在机检测技术不仅提高了零件的加工效率和加工质量，还对推进加工一测量一体化技术的发展具有重要意义。     

液力偶合器在淀粉加工行业的应用

液力偶合器以其优良的传动特性广泛应用于建材、矿山、冶金、起重运输、煤矿及电力等行业的设备中。由于它具有起动平稳、过载保护、节约能源等优点 ,近年来己在淀粉加工机械上备受用户的关注 ,越来越多地被引进和推广应用。本文分析介绍液力偶合器在淀粉行业的离心机、分离机、碎解机上的使用及技术情况 ,以求与主机厂和用户共同探讨其推广应用的可行性。1　传统传动方式的缺陷淀粉加工企业使用的离心机、分离机的传动系统通常采用电机—摩擦离合器—工作机 ;电机—钢球联轴器—工作机。破碎机常采用电机—联轴器—工作机的传动方式。但是 …     

一种大型复杂构件加工新模式及新装备探讨

大型复杂构件是航空航天、能源、船舶等领域装备的核心结构件,此类构件通常具有尺寸大、形状复杂、刚性弱等特点。传统"分体离线加工-在线检测"模式存在工艺不稳定、过程复杂、柔性差、周期长等问题,以龙门式多轴数控机床加工为代表的"包容式"加工模式,难以适应大型复杂构件的高效高质量加工制造需求。提出一种基于移动式和吸附式机器人的多机协同原位加工新模式,通过多机器人系统自主寻位、精确定位加工与加工质量原位检测,实现大型复杂构件多安装面并行铣削、制孔与打磨等作业。多机器人系统包括移动式混联机器人、吸附式并联机器人、移动式串联铣削机器人、移动式双臂加工机器人和移动式打磨机器人。构建多机协同原位加工模式,需要揭示多机器人协同原位加工行为与大型弱刚性结构件质量控制的交互机理,面临着本体、测量、工艺和集成四个方面的挑战,需要设计高灵活、高刚度的移动式和吸附式加工机器人,解决移动机器人自主准确寻位和超大结构件原位高精检测难题,攻克加工变形误差在线补偿和振动抑制技术,通过集成实现多机协同高效高精加工,为大型复杂构件的高效高质量制造提供创新技术及装备,并实现此类构件制造核心技术及装备自主可控。     

高精度质量检测在航空器叶轮五轴加工中的应用

以航空器叶轮五轴高速加工为基础,针对叶轮复杂三维扭曲流道空间曲面检测困难的问题,研究了在机检测和智能修正技术、三维扫描检测技术,并利用工业级蓝光三维检测系统,对航空器叶轮进行五轴加工和准确、高效、可靠的三维数字化高精度检测。结果表明,该方法可快速实现高精度三维全尺寸检测,提高了测量效率。     

坐标测量机的性能评定（介绍GB／T16857.2—1997）

三坐标测量机是集光、机、电、计算机和自动控制等多种技术于一体的精密、高效的测量设备。它可在空间三个坐标上对测量长度、相互位置精度要求高、轮廓几何形状和空间曲面复杂的机械零件、模型和制品进行快速精密检测,是数控加工和柔性制造系统中实现设计—制造—检测一体化的重要单元。在机械、仪器、仪表、电子、汽车、航空、航天、船舶和军工等制造技术部门具有广阔的应用前景。     

产品推荐

德马吉公司 MM-2085CTX gamma 2000 TC车铣中心DMG作为5轴技术的领先者,为航空工业领域的工件加工提供了独一无二的高科技机床解决方案。DMG机床主要用于加工以下3组零部件加工:结构件、发动机零件以及飞机起落架。CTX gamma 2000 TC——在车/铣中心完成高度复杂的5轴加工。复杂的部件、最     

精密孔系零件数控加工精度原位修正方法研究

通过为数控机床配备零件精度检测用测头以及相应的检测程序,即构成在机检测系统。在机检测将加工和检测集成在一台机床上完成,其核心优势在于加工的过程中就可以及时发现零件的偏差趋势。如果在检测系统增加原位修正的功能,即零件无须从工作台上卸下即可根据检测结果对工件进行补偿加工,可进一步优化在机检测系统的生态链。构建了基于“镜像补偿”的加工误差原位修正模型,给出孔系零件在机检测及其误差修正方法,最后通过一精密孔系零件加工案例证明了该方法的有效性。     

基于三维扫描的复杂曲面在机测量系统的研究

以三维扫描技术为研究基础,文中探讨了数控加工在机测量方向上如何应用三维扫描技术,设计一套基于三维扫描的复杂曲面在机测量系统,分析了三维扫描在机测量系统的构建、手持式三维扫描仪的测量原理、测量系统精度验证和复杂曲面的数据采集、处理和比对检测方法。     

五轴加工中心精度在机检测与校验

随着现代机械加工技术的快速发展,数控机床已越来越显示其优越的性能。尤其是五轴加工中心的应用,大大提高了机床的加工效率。加工中心上加工的产品质量依赖于机床本身精度及性能,因此需要保持数控机床处于良好的工作状态,尤其在加工工件之前需要检测机床的工作精度及可靠性,重点介绍了一种五轴加工中心在机检测与校验的方法,利用雷尼绍高精度的在机测量功能,通过雷尼绍在机测量标准块来检测数控机床各轴的定位精度及重复定位精度,确保机床生产运行的可靠性,保证了产品的加工尺寸精度,该方法具有较好的实用推广价值。     

基于网络的开放式CNC机床远程加工系统的研究

近年来网络技术的飞速发展以及开放式CNC机床的大量投入使用,为制造企业实现生产活动的自动化和信息化奠定了基础。在此背景下,研究开发了基于网络的开放式CNC机床远程加工系统,不仅可以通过网络实现远程实时加工制造,还可以对企业关键设备进行远程监控和维护。     

提高触发式测头在机检测精度

在机检测是保证数控机床加工精度的有效手段。文章系统介绍了触发式测头测量系统的特点及其误差组成，阐述了对在机检测系统及其测量误差修正的技术，最后以实例说明了尺寸误差的反馈补偿的效果。     

在机检测技术在航空发动机制造中的应用

美国康涅狄格州米德尔顿的普惠公司是大型商用喷气飞机制造商,它是在机检测技术(OMI)在喷气发动机零件加工领域的早期采用者.早在1990年,普惠就成立了由各部门人员组成的小组来发展和贯彻质量控制与自动工件检测战略.我们从风扇外罩壳(图1)这一大型、高价值的复杂薄壁零件的加工工艺入手,在Renishaw的帮助下完善了我们的方案.我们见证了在机检测技术是如何在柔性制造高价值零件中发挥效益的,详细过程如下.     

坐标测量机国内外标准化及生产技术概况

三坐标测量机是近二三十年发展起来的一种集光、机、电、计算机的精密、高效数字检测设备.是用来对尺寸和相互位置精度要求高,轮廓外形复杂,采用常规方法不便测量和无法测量的零件、模型和制品进行快速精密检测和质量控制必不可少的设备.也是数控加工和柔性制造系统中实现设计—制造—检测一体化的重要单元.在机械仪表、电子、汽车、航空、航天、船舶、军工等制造技术部门具有广阔的应用前景.     

武汉市解决了进口螺杆机备件国产化难题

武汉市设备管理协会同武汉冷冻机厂合作,利用武汉冷冻机厂从国外引进的全套先进的螺杆设计、加工、检测设备及其雄厚的技术力量,解决了进口螺杆制冷机、压缩机、风机、螺杆泵的主要部件——螺杆的自制难题,开辟了进口螺杆机备件国产化的道路,为修理进口螺杆机提供了保障,既节省外汇,又可为全国各行业提供螺杆机的修理协作: 1.提供国内外不同厂家、不同型号的螺杆制冷机、压缩机、风机及螺杆泵的螺杆加工(来图加工或现场测绘加工)、主副机其他备件加工。     

密封工件自动上下料生产线设计与实现

信息化与工业化的不断融合推动了智能制造的发展,其中以"机器人+数控机床"组成的柔性制造单元更是目前制造领域应用的热点之一。针对企业提出的密封工件自动化上下料的生产需求,设计开发了一条由注塑机、油温机、振动盘、切边机、RB08型号机器人等设备组成的智能生产线。该生产线融合了制造执行系统、传感器技术、PLC控制技术和工业互联网技术等各类新技术,在满足产品质量要求和生产节拍基础上实现了密封工件全自动上下料加工,协助企业实现了密封工件的大批量、自动化、高效率生产。     

自动化机械制造中检测技术的运用

检测技术是自动化机械制造过程中所使用的重要技术之一,伴随机械制造自动化水平的提高,检测技术水平也有所提升。现多数机械制造加工企业为提高自身产品的生产质量或是加工精度,愈发重视检测技术的运用。本文简单阐述了检测技术的基本概念、组成及特性,分析了检测技术对于自动化机械制造的作用,就检测技术在自动化机械制造当中的具体运用进行了探讨,并展望了自动化机械制造当中检测技术运用的发展。     

面向MES的刀具智能调度系统研究

针对制造企业车间刀具损耗信息跟踪不及时导致的加工质量不稳定、成本高等实际问题,分析CNC机床刀具管理流程,结合MES系统对刀具全生命周期内的数据互通和后端信息处理进行研究.开发了刀具状态实时监控模块,以数据分析为核心,开展刀具磨损在机检测,将检测数据与CNC系统、刀具信息数据库对接,对刀具磨损量、CNC系统加工参数等数据进行综合分析,预测剩余加工时间,提供工艺的优化建议方案,并且对接MES接口完成制造车间内CNC机床刀具的全生命周期的信息追踪,实现刀具调度的智能化.     

面向MES的刀具智能调度系统研究

针对制造企业车间刀具损耗信息跟踪不及时导致的加工质量不稳定、成本高等实际问题,分析CNC机床刀具管理流程,结合MES系统对刀具全生命周期内的数据互通和后端信息处理进行研究.开发了刀具状态实时监控模块,以数据分析为核心,开展刀具磨损在机检测,将检测数据与CNC系统、刀具信息数据库对接,对刀具磨损量、CNC系统加工参数等数据进行综合分析,预测剩余加工时间,提供工艺的优化建议方案,并且对接MES接口完成制造车间内CNC机床刀具的全生命周期的信息追踪,实现刀具调度的智能化.