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齿形充满不充分和成形载荷过大是螺旋锥齿轮锻造近净成形的主要问题。利用弹塑性有限元法模拟螺旋锥齿轮从动轮一火两锻的半闭式锻造过程,提出通过优化预成形件面锥形状以改善轮齿端角隅部位填充不满的现象,运用正交试验优化设计方法,确定预锻件高度、圆弧弦高、圆弧弦角以及圆弧高点离轮齿小端的距离4个工艺因素对轮齿充满程度和成形载荷的影响规律,选出最佳工艺因素组合。在此基础上提出在轮齿小端设计分流腔的模具结构,以进一步改善齿轮小端角隅充满不理想的现象,对比分析两种工艺方案的成形载荷的峰值,分流锻造成形载荷减小了22.45%。在25MN电动螺旋压力机上进行锻造试验。通过数值模拟和试验结果的对比分析,验证了新工艺方案的有效性。 相似文献
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在分析中心楔块锻造工艺的基础上,结合成形过程的数值模拟,优化精锻模具和工艺参数,解决了锻件表面质量和尺寸精度要求高的难点,成功开发出中心楔块精锻成形生产工艺。 相似文献
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研究了不同锻造比及正火温度对17Cr2Ni2MoVNb钢材料的力学性能、晶粒度及带状组织的影响,获得锻造比越大(变形量大),正火温度越高,带状组织及晶粒度越优;同时随着锻造比增加,屈强比有一定的下降趋势,这对于直齿轮精锻成形原材料尺寸的选择具有重要意义。通过分析不同锻造工艺对直齿轮精密成形的优缺点,开展直齿轮锻件及模具设计,以及直齿轮闭式锻造工艺仿真分析,完成了闭式锻造成形模具加工,并实现了直齿轮锻件的制造。结果显示,采用闭式锻造工艺可实现企业所用模数直齿轮的小批量生产制造,零件的锻造流线完整,符合锻造成形过程状态。 相似文献
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本文比较了齿轮精锻工艺与半精锻工艺。分别用塑性泥和铅作模拟材料对直齿圆柱齿轮进行了半精锻试验,测定了精锻的变形载荷和锻件的顶出力,定量描述了锻件的充满程度。试验结果表明,采用浮动凹模设计,可改善模膛的充填性能,降低终锻变形力 相似文献
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本文比较了齿轮精锻工艺与半精锻工艺。分别用塑性泥和铅作模拟材料对直齿圆柱齿轮进行了半精锻试验,测定了精锻的变形载荷和锻件的顶出力,定量描述了锻件的充满程度。试验结果表明,采用浮动凹模设计,可改善模膛的充填性能,降低终锻变形力。 相似文献
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采用数值模拟技术对圆锥滚子轴承套圈闭式锻造成形过程进行了数值模拟,分析了成形载荷、速度场及等效应力等。并对闭塞式成形工艺过程进行了模拟与分析。对锻造工艺进行了改进,提出了轴承套圈旋压成形工艺。结果说明,闭塞式成形工艺成形的轴承套圈,等效应力应变分布较均匀,金属流线沿轮廓合理分布,但成形载荷高,对设备要求高,发现旋压成形工艺可以提高生产效率和产品质量,并对轴承套圈锻造生产具有广泛的适应性。 相似文献
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直齿轮精锻成形新工艺及试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
与精锻成形工艺相比,传统的切削加工方法加工直齿轮具有诸多弊端。而当前提出的闭式镦挤成形工艺载 荷过大,严重制约着精密成形直齿轮工艺的实用化。提出采用预锻分流区一分流终锻新工艺精密成形直齿圆柱齿 轮,设计了能够进行多种组合的精锻成形试验模具,并对空心管坯和实心圆柱坯进行了传统的闭式镦挤和新的分 流成形工艺试验,试验结果表明:与传统的闭式镦挤和现有的圆柱直齿轮成形工艺对比,提出的成形工艺工序简 单,终锻后齿形充填饱满,端面平整,而且成形载荷降低了37%以上,具有生产实用化的前景。 相似文献
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针对车桥桥壳精锻成形难度大的问题,利用DEFORM-3D软件对桥壳的锻造成形过程进行模拟仿真分析。讨论了锻件坯料尺寸形状对其成形性的影响,分析了成形过程中等效应力、应变分布以及载荷行程曲线,研究了锻件形状对金属材料流动规律的影响,利用研究结果优化模具结构及工艺参数,并在实际生产中验证了工艺方案的正确性。 相似文献
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利用Pro/E软件进行了飞机翼身接头锻件设计及模具三维造型,通过QForm2D/3D仿真平台对7085铝合金翼身接头缩比件进行等温锻造成形工艺模拟试验,获得了锻件的应力场、应变场、温度场、最大载荷和锻件成形过程金属流动规律,并优化了工艺方案,即在锻造温度为450℃和液压机下压速度为0.2mm/s时,保证飞机翼身接头缩比件充填完好,从而有效避免出现涡流、折叠以及穿流等缺陷问题。 相似文献
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采用刚塑性有限元法对连接盖的锻造过程进行了数值模拟。模拟结果表明,锻造时金属首先充填轴套部分,然后开始充填凸耳,在充填的最后阶段将出现金属回流现象,导致折迭缺陷产生。根据模拟结果,成形方案中增加了一道预制坯工步,通过预制坯在凸耳处聚集足够体积的金属,保证锻造时凸耳与侧筋同步充填,避免折迭缺陷产生。 相似文献
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钛合金复杂件等温锻造研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对TC4钛合金非对称变截面复杂件在加工过程中锻造温度范围窄、充型能力差、容易产生皱褶等问题,研究了TC4钛合金等温锻造的工艺过程,并采用DEFORM 3D有限元软件进行了数值模拟。结果表明:采用等温锻造工艺,成功的锻造出了某钛合金复杂件,且该锻件轮廓清晰,表面光洁,尺寸精度高;该锻件金属流线分布合理,组织性能超过了常规锻件;该锻件材料用量相对普通锻件材料用量可减少60%。通过软件模拟,了解锻件成形的应力应变及行程载荷等情况。 相似文献
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施超 《机械工人(热加工)》2002,(11):26-27
1.轴承盖镦环成形工艺的确定 多年来,我厂生产的轴承盖锻件(锻件图见图1)一直采用闭式套模成形工艺(闭式套模见图2)。其锻造变形力大,锻锤平砧磨损严重,连皮金属损耗大,模具寿命短。为此,我们从降低锻造变形力、减少连皮损失入手,采用了镦环成形工艺,效果良好。 相似文献
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《机械工程与自动化》2016,(4)
针对大型曲臂锻件的结构特点和性能要求,提出采用了预锻-终锻两步成形方法模锻成形大型曲臂锻件。采用DEFORM-3D有限元软件对此工艺方法的成形过程进行模拟,并对应力、应变、温度场的分布特点和时间-载荷曲线进行分析。结果表明,采用此方法能够在8万吨水压机上饱满成形大型曲臂锻件,得到金属流动合理、锻造流线完整的锻件。 相似文献