工艺因素对球铁曲轴疲劳性能的影响

对经正火、气体氮化、圆角滚压三种工艺的球墨铸铁曲轴进行弯曲疲劳试验，测出其疲劳极限M-1(50％)分别为1471、1935和3010N-m。说明了采用气体氮化工艺的球铁曲轴疲劳强度比正火态提高31％；而采用圆角滚压工艺的球铁曲轴疲劳强度比正火态提高104％。     

曲轴圆角滚压强化系统设计

曲轴是发动机中重要的零部件之一 ,其加工质量直接影响发动机的性能。曲轴圆角滚压强化是提高曲轴综合机械性能的关键工艺 ,经过滚压强化的曲轴 ,在机械强度和疲劳强度方面均有大大的提高。尽管国内大多数发动机制造单位还没将滚压强化工艺应用到实际的曲轴生产中 ,但他们已越来越认识到曲轴滚压强化处理是提高产品竞争力的重要手段。目前 ,国内只有少数厂家实现了曲轴滚压强化 ,但大多数采用的相关工艺设备是国外引进的 ,由于曲轴滚压强化技术的复杂性 ,国内只有少数科研和设备制造单位做这方面的试验和研究 ,国产设备也只有东风汽车公司在…     

表面强化铸态球铁曲轴在6102D柴油发动机上的应用通过鉴定

东风汽车公司技术中心材工部经过几年试验研究表明:经圆角滚压强化的铸态球铁曲轴的抗弯疲劳极限提高近一倍,分别超过40Cr,[35CrMo。通过装车跟踪试验,行驶7.5万公里仍工作正常。 1992年12月东风汽车公司召开了技术鉴定会,认为经圆角滚压的铸态球铁曲轴能满足生产要求,可进行批量生产。     

ZMl Mg合金的表面滚压强化SCIEI

研究了表面滚压对ＺＭ１Ｍｇ合金疲劳强度和疲劳缺口敏感度的影响。结果表明，滚压可使其光滑疲劳极限提高５７％，缺口疲劳极限提高２００％，大大降低疲劳缺口敏感度，使ｑ出现负值。ｈｃｐ的ＺＭ１Ｍｇ合金滚压时以滑移和孪生方式变形和形变强化，引入高的残余压应力，有利于提高缺口疲劳极限和降低疲劳缺口敏感度。     

6130—150球铁曲轴(QT90-2-2)生产中孕育方法的改进

一、前言我厂生产的6130柴油发动机,是由6120柴油发动机进行改进,将缸径由120mm增加到130mm,冲程由140mm提高到150mm,从而提高发动机的功率,装于5吨越野车上。然而,作为发动机上的“心脏”另件——曲轴,却因发动机马力的提高而表现出强度后备系数明显的不足:安全系数降到0.94。为了解决曲轴强度后备系数不足问题,我厂曾试验成功了园角滚压及辉光离子氮化的强化处理工艺,收到了显著的效果,安全系数提高到2.58。然而,园角滚压及辉光离子氮化只有在铸件材质可靠     

关于减小曲轴氮化变形的初步探讨

一、前言曲轴是柴油机的最贵重零件之一,在服役过程中承受弯扭复合疲劳载荷、扭振及磨损。利用热处理手段对曲轴表面进行强化,对提高曲轴寿命是极为重要的。目前柴油机曲轴进行氮化处理,可以认为是一种比较完善的强化办法。但是,氮化将导致工件变     

用正交试验法优选Cr12MoV、W18Cr4V钢真空氮化工艺参数

真空氮化工艺作为一种新型的工艺方法已被应用于齿轮、曲轴以及具有深孔、盲孔、沟槽、狭缝的结构件的表面硬化处理,取得了较好的使用效果。目前,国内外关于真空氮化工艺用于模具表面强化处理的详细资料还很少。为了正确掌握模具钢的真空氮化工艺以     

TA2马氏体滚压强化研究

研究了TA2马氏体经滚压强化后，组织结构、残余应力、表面粗糙度的变化以及三者对材料疲劳性能的影响。滚压可使其疲劳极限提高12％；滚压组织结构中位错数量增加，并有变形孪晶生成；滚压引起的残余压应力数值较小，疲劳后没有产生明显的松弛；表面粗糙度降低。     

曲轴滚压强化机液压系统的设计

为提高曲轴靠疲劳强度和综合机械性能能,曲轴加工时常采用强化措施.从曲轴滚压机床的特点出发,设计了三级变压液压系统,采用了强化滚压与滚压校直相结合的方法,实现了自动定位、强化滚压、光整滚压3个过程,以提高滚压质量和滚压校直作用,对于曲轴圆角滚压系统的设计具有一定的参考价值.     

基于中频淬火工艺模拟的曲轴疲劳极限载荷预测研究

采用有限元方法,分析工作弯矩载荷下的曲轴圆角处的应力分布,通过名义应力法预测未加淬火工艺的曲轴疲劳极限载荷。在此基础上,用二维简化轴对称模型代替三维曲轴模型模拟曲轴中频感应淬火工艺,得到温度分布和残余应力分布。结合圆角处的弯矩工作应力计算曲轴经淬火工艺后的疲劳极限载荷,并将其与试验结果进行比较,表明采用淬火工艺模拟能较准确地获得曲轴疲劳极限载荷。     

铸造缺陷和热处理工艺对球墨铸铁曲轴疲劳强度的影响

195型柴油机球墨铸铁曲轴的失效形式 ,主要是疲劳断裂。铸造缺陷 ,尤其是铸造缩松 ,降低了曲轴的疲劳强度。热处理强化工艺中 ,正火和等温淬火、氧氮化 ,尤其是氧氮化处理 ,能提高曲轴疲劳强度。因此 ,改善铸造质量并采用氧氮化是提高曲轴疲劳寿命的有效手段。     

基于神经网络的曲轴残余应力预测

基于曲轴强化的残余应力理论,将人工神经网络引入发动机曲轴圆角的残余应力预测中,首先利用DEFORM有限元软件对480Q曲轴进行滚压试验,得到数组不同滚压参数对应的残余应力,然后根据此数据建立了比较稳定的神经网络,并利用此网络预测曲轴圆角滚压后的残余应力.该神经网络与有限元分析结果比较接近,为曲轴滚压中残余应力预测提供了一种新方法.     

大型闭式压力机偏心套的液压式滚压加工的试验分析

通过液压式滚压工具对大型闭式压力机偏心套的偏心外圆进行滚压试验,试验结果表明,液压式滚压不仅降低了表面粗糙度,而且使表面得到强化;同时,也彻底解决了机械式滚压工具存在接刀滚压及无法滚压圆弧的工艺难题.是一种新的工艺方法,具有良好的工艺效果.     

离子氮化对发动机结构用钢性能的影响

氮化是重载、高速发动机零件表面强化的有效方法之一。对H18/20和H16/17类型的发动机,氮化用于提高相接触的零件表面的耐磨性。与一般表面强化工艺,如渗碳(凸轮)、渗氮(齿轮)、渗铬(齿轮轴套)、镀铜(曲柄轴滑动轴承)等方法相比,氮化可以明显改善曲轴、齿轮、发动机转轴等承受循环弯曲和接触负荷机件的疲劳寿命。本文对气体离化和离子氮化的关键重载结构钢机件氮化层性能进行了分析比较。为了研究采用了直径为30～50mm     

铸态球铁曲轴疲劳强度的研究

本文通过对不同材质的铸态球铁曲轴的实体疲劳强度试验,提出结构尺寸相同的实体曲轴的表面应力分布状况在同一部分是基本相同的,所以用同样工艺获得的曲轴其疲劳值是相近的、只有改变对曲轴疲劳最敏感的部位的应力状态,曲轴疲劳值才能出现显著变化,改变曲轴应力的最佳方案是曲轴圆角的滚压工艺。     

表面超声滚压工艺参数对EA4T车轴表面性能的影响

采用表面超声滚压技术对EA4T车轴表面进行强化处理;利用正交试验法对表面超声滚压工艺参数进行优化.采用粗糙度仪、显微硬度计和残余应力测试仪分别测量车轴表层处的粗糙度、显微硬度和残余应力;并用扫描电镜观察截面的微观组织.结果 表明:表面超声滚压可降低EA4T车轴表面粗糙度,获得较高的表面残余压应力,提高车轴表面硬度,并使...     

曲轴的表面化学热处理强化

本文系统介绍了国内外发动机曲轴的表面化学热处理强化，包括渗碳淬火、渗氮、盐浴氮碳共渗、气体氮碳共渗、离子软氮化和表面化学复合热处理强化等方法。文中总结了这些化学热处理强化方法的工艺、设备及特点等，供发动机制造厂家或专业曲轴制造厂家参考。     

铸铁曲轴圆角强化工艺的拓展与验证

感应淬火作为一种表面强化工艺虽很成熟,但迄今在小排量发动机铸铁曲轴圆角强化处理中仍然是空白。近年来已有国内企业成功地将这一工艺替代机械滚压,用于曲轴圆角强化工序。文章介绍了为此所执行的一系列有针对性的工艺措施,从而确保了运行的正常和产品的稳定。为了验证这项新技术的实际可行性,文章还着重介绍了通过对零件表面的硬化层性状的检测,及藉助残余应力分析予以评价。     

表面完整性对超高强度钢疲劳性能的影响

采用4种加工工艺得到粗糙度不同的300M钢试样,喷丸强化改变其表面完整性,用成组法和升降法测定其S-N曲线,试验结果表明,喷丸强化可以提高材料疲劳极限,消除不同加工工艺对材料表面完整性的影响.     

超高强度钢强力滚压残余应力仿真与试验研究

目的 研究不同强力滚压工艺参数对超高强度钢表层残余应力分布的影响.方法 针对45CrNiMoVA超高强度钢的表面强化问题提出了强力滚压工艺.采用硬质合金滚压刀具,对试样施加超过2500 N的滚压力,进行强力滚压强化单因素试验.基于SEM和EBSD测试,分析强力滚压对超高强度钢表层微观组织的影响,进而对不同滚压参数下超高强度钢表层残余应力分布与表面残余应力变化进行分析.最后通过ABAQUS有限元仿真建立了超高强度钢强力滚压强化表层残余应力场预测模型,对滚压强化表层残余应力仿真值与试验值进行了对比.结果 强力滚压使得超高强度钢表层的平均晶粒尺寸从0.813μm降低为0.474μm,且马氏体晶粒沿滚压方向发生了变形滑移.超高强度钢经强力滚压后,表层残余压应力由–276 MPa提升至最高–942 MPa,残余压应力深度由0.2 mm增加至最大0.9 mm.超高强度钢强力滚压试验和仿真残余应力沿径向的分布规律一致,滚压表面残余压应力仿真值与试验值的误差小于27％.结论 测试分析表明,强力滚压可有效细化超高强度钢45CrNiMoVA表层晶粒并且改善残余应力分布,残余压应力值随着滚压深度和滚压次数的增加而增大,随进给量和工件转速的增大而减小.强力滚压仿真较为准确地预测出滚压强化表层残余应力分布情况,为超高强度钢45CrNiMoVA等一类难加工材料构件的表面强化问题提供了工艺指导.