淬火工艺对球墨铸铁汽缸套组织及性能的影响

研究了亚温淬火和常规等温淬火对球墨铸铁汽缸套组织及性能的影响。结果表明,亚温淬火后,球墨铸铁的组织为下贝氏体+富铜的残余奥氏体+块状铁素体+少量含铌碳化物,硬度不小于300 HB;常规等温淬火后,球墨铸铁的组织为下贝氏体+富铜的残余奥氏体+少量含铌碳化物,硬度不小于350 HB。与常规等温淬火汽缸套相比,亚温淬火汽缸套的抗拉强度、硬度有所降低,弹性模量、线膨胀系数、导热系数基本不变,断后伸长率有所增加。在润滑状态及负载恒定的情况下,两种淬火工艺的汽缸套的摩擦系数均随转速提高而降低,但与常规等温淬火相比,亚温淬火汽缸套的摩擦系数更小。亚温淬火汽缸套的加工性能显著改善,同等条件下加工数量为常规等温淬火汽缸套的5倍以上。     

热处理工艺对30CrMnSi钢冲击性能的影响

研究了常规淬火工艺和亚温淬火工艺对30Cr Mn Si钢硬度和冲击性能的影响,并对显微组织进行了分析。结果表明,常规淬火后,30Cr Mn Si钢显微组织是板条马氏体+残留奥氏体;亚温淬火后,显微组织是细小的板条马氏体+铁素体+残留奥氏体。随着回火温度的升高,两种工艺淬火后的硬度均逐渐降低;常规淬火后的冲击性能曲线呈现"W"状,而亚温淬火后的冲击性能则随着回火温度的升高而增加。亚温淬火工艺能得到最佳的硬度和韧性配合。     

锻造斗齿的热处理工艺及组织性能

以锻造斗齿成品及斗齿用30CrMnSi钢亚温淬火工艺为研究对象,对斗齿成品不同部位的洛氏硬度及显微组织进行了分析;对30CrMnSi钢经不同模拟锻造余热淬火工艺处理后的组织和性能进行了对比研究。结果表明:斗齿成品表面硬度略低于次表层2~3 HRC,齿尖硬度高于齿根硬度5~10 HRC。通过模拟锻造余热分段淬火工艺,30CrMnSi钢在870 ℃水淬时,其冲击韧性最高,为74 J;当淬火温度低于870 ℃时,由于奥氏体化不均匀或较多铁素体的出现会导致冲击韧性降低;当淬火温度高于870 ℃时,由于加热时奥氏体晶粒粗大,淬火后所得马氏体也粗大,冲击韧性降低。建议生产中采用斗齿齿尖、齿根同时入水的整体淬火工艺,以使斗齿整体获得较高的硬度和韧性。     

亚温淬火对40Cr钢硬度的影响

采用正交回归试验方法,研究了亚温淬火对45钢硬度的影响,建立了硬度回归方程。结果表明:在试验温度范围内,亚温淬火温度越高、回火温度越低,40Cr钢硬度越大。亚温淬火后40Cr钢的晶粒度小于常规淬火后的晶粒度。     

回火温度与45钢亚温淬火强韧化的关系

采用金相观察、硬度测试、冲击和拉伸等试验,研究了回火温度与45钢亚温淬火强韧化的关系,并对相关影响因素进行了讨论。结果表明,亚温淬火温度高于770℃,其淬火态硬度不低于840℃常规淬火硬度。回火温度对亚温淬火硬度的影响表现在低于400℃回火时,其回火组织的硬度高于840℃常规淬火、回火的硬度;但高温回火时,其回火硬度的变化与之相反。在200～600℃整个回火温度区间,亚温淬火回火强度均低于840℃常规淬火、回火强度,但回火韧性与其相反。回火温度为400℃时,亚温淬火、回火强度出现极值。残留铁素体对回火硬度及韧性的改善大于对回火强度的改善。     

亚温淬火低碳钢的组织特性及冷轧后的再结晶

用扫描电子显微镜对14MnNb钢不同工艺亚温淬火试样的组织进行了比较研究,并用残留硬度法对亚温淬火组织80%变形量冷轧后再结晶动力学进行了研究.结果表明,直接加热到亚温区淬火试样中铁素体为块状;淬火后重新加热到亚温区淬火试样中铁素体为细小均匀分布条状;完全奥氏体化后炉冷到亚温区淬火试样中铁索体为不规则的多边形.950℃×20min淬火和950℃×20min炉冷到830℃×20min淬火试样80%变形量冷轧后再结晶激活能分别为163.9和187.9 kJ·mol~(-1).     

预处理对40Cr钢亚温淬火后组织性能的影响

分别以淬火和正火为预处理工艺,研究了不同原始组织条件下,40Cr钢亚温淬火后的强度和硬度,并进行了组织分析.结果表明,预处理影响40Cr钢亚温淬火组织中马氏体含量和晶粒大小,从而影响其力学性能.两次淬火后该钢得到极细的马氏体组织,具有较高的强硬性,其性能优于正火态亚温淬火.亚温奥氏体逆相变淬火可提高该钢的力学性能.     

30CrMnSiA钢亚温淬火工艺研究

对30CrMnSiA钢的亚温淬火工艺进行了研究.结果表明,原始非平衡组织对亚温淬火的效果影响不明显,采用非平衡组织进行亚温淬火,在强度和硬度不降低的情况下,其冲击韧度比常规调质处理提高一倍以上,塑性也大幅度提高;亚温淬火能够明显抑制钢的可逆回火脆性.     

亚温淬火对65Mn钢组织及性能的影响

利用"亚温"淬火新工艺对65Mn钢在不同条件下进行试验,对试样进行显微组织、强度及硬度的测试,研究了亚温淬火工艺对65Mn钢组织及性能的影响.结果表明,采用830℃淬火+790℃二次淬火+450℃回火的热处理工艺时,65Mn钢的强度、硬度最高,力学性能最好;生产上采用亚温淬火取得了很好的经济效益.     

35CrMo钢亚温淬火强韧化组织与性能研究

选用常规热处理、调质处理加亚温热处理两种工艺对35CrMo钢进行强韧化.结果表明:35CrMo钢经850℃淬火后获得马氏体组织,其硬度值较高,通过600℃回火后测其ak为117 J/cm2,σs为560 MPa,σb为765 MPa,硬度为32HRC,ψ=75%;35CrMo钢经850℃淬火+600℃回火+790℃淬火,其显微组织为铁素体+马氏体+弥散分布的细小残余奥氏体,硬度较高,再经600℃回火后组织为回火索氏体+铁素体,其ak为123 J/cm2,σs达到550 MPa、σb为755MPa,ψ达到76%,硬度为30 HRC.35CrMo钢经850℃淬火+600℃回火+790℃淬火+600℃回火工艺处理后.材料的强度和韧性具有良好的配合.     

PQA聚合物水溶性淬火介质的应用研究

本文介绍了以聚二醇为基础,加入微量TPN添加剂的PQA水溶性淬火介质。通过对PQA淬火剂的冷却性能和工艺性的研究,证明以一定浓度的PQA取代水和淬火油,可获得满意的淬火效果。     

硝盐等温淬火设备的设计与发展

硝盐淬火与传统油淬火相比有淬冷温度高,工件变形小、硝盐不易老化、安全性高,并可回收利用等特点.本文介绍硝盐淬火设备的构成和类型,重点阐述硝盐淬火槽结构和设计,涉及槽体、盐搅拌器、导流装置、淬火升降台、冷却等的设计要点.简述了等温槽、盐清洗机、储盐溶盐罐等的设计,并对等温淬火设备的发展进行了展望.     

45钢量化水淬应用研究

研究了45钢量化水淬的淬硬深度和淬火畸变，并与普通水淬和油淬进行了比较分析。结果表明，调整量化水淬参数，可在水与油之间渊整水的冷却特件，使45钢得到相应的淬硬深度和较小的淬火畸变量。     

淬火冷却技术现状及标准研究

综述了淬火冷却技术现状,针对现有企业淬火冷却工艺中突出的问题,如冷却过程工艺制定简单,介质冷却能力缺乏综合评价,工艺执行及记录简单,工艺可控性和可追溯性差等,为了规范淬火冷却全过程控制,保证淬火质量,减小质量分散度,进行了“热处理冷却技术要求”标准研究。主要研究内容包括：淬火冷却工艺制定与实施;淬火介质;浸液式淬火冷却设备;淬火介质在搅拌条件下冷却能力评价;淬火起重机与淬火夹具;淬火冷却后表面状态观察和检测;淬火冷却安全生产;环保与废弃物管理;淬火冷却介质与设备的检测、控制、记录技术要求。该标准对淬火冷却工艺设计、淬火介质冷却能力评价、淬火冷却设备设计、工艺过程的控制与记录等方面都提出了具体的要求。通过标准制定试图解决热处理过程实现智能化,达到热处理过程对环境的冲击最小,建立淬火设备是封闭自控的标准化系统,实现热处理件性能可以预测。     

铝合金板带材固溶淬火技术

介绍了几种典型的铝合金板,带材固溶淬火技术,设备组成和特点,为铝合金板,带材加工行业选择固溶淬火方式提供参考。     

水基淬火介质量化淬火循环冷却系统的设计

根据量化控制淬火原理，针对水基淬火介质，选用三个量化控制参数：K、Ts和Q，设计了符合量化淬火要求的循环冷却系统。     

高压气淬设备与工艺

简要介绍了气体淬火介质及ECM气体淬火设备的特性,同时介绍了ECM气体分级淬火工艺的原理,并结合实际生产案例,论述了分级气淬工艺较普通气淬工艺的优越性。     

汽车拨叉淬火裂纹分析

对45钢制汽车拨叉在淬火过程中出现的裂纹，运用断口分析法和裂纹分析法找出了裂纹形成的原因，通过改进淬火工艺解决了拨叉的淬火开裂问题。     

极薄、超宽规格装甲板压力淬火工艺数值模拟优化

利用数值模拟的方法对极薄、超宽规格装甲板淬火过程的畸变进行了模拟研究,并对脉冲式压力淬火的控制参数进行了优化。通过对比不同冷却条件装甲板的变形量,确定了脉冲式压力淬火的脉冲压力和周期。结果表明,脉冲约束的模拟条件下,装甲板在厚度Z方向上的最终变形量为1.7 mm,不仅小于2 mm的标准要求,而且可以实现装甲板的小淬火畸变前提下满足其表面无压痕、划痕等其他损伤的实际生产需求。     

提高2Cr13钢低温性能的研究

２Ｃｒ１３钢按常规工艺调质处理后，虽然强度性能可达到要求， 温冲击韧性往往偏低为了提高该钢的低温韧性，本文了一系列热处理工艺试验，结果证明，２Ｃｒ１３钢采用二次或三次淬火，其中第一次为常规温度淬火，而第二次，第三次为ＡＣ１￣ＡＣ３之间的临界淬火，然后高温回火，能明显提高钢的低温韧性，从而解决了要求较高低温韧性的冷藏船零件的热处理质量问题。