深型腔超塑挤压的数值模拟与试验

根据超塑挤压成型工艺和洁牙机塑料手柄模具型腔的结构特点,借助DEFORM-3D有限元分析软件,选择3种不同中心孔径的铅黄铜HPb59-1毛坯料进行超塑挤压成型过程模拟,分析了成型过程中金属的流动性及等效应变。最后采用自主设计的实验装置进行超塑挤压试验验证。     

基于BP神经网络的铅黄铜超塑性能预测

运用BP神经网络方法建立了铅黄铜超塑性状态下伸长率与变形参数之间的预测模型,采用标准前馈式神经网络原理建立了铅黄铜超塑性拉伸试验参数与其伸长率之间的神经网络模型,以试验数据为样本,对所建模型进行训练,较好的预测了铅黄铜超塑拉伸的伸长率,最大的误差也只有4.81%.实现了不同变形工艺参数与伸长率之间的非线性映射,也为优化铅黄铜轴承保持架的超塑性成形参数提供理论和试验依据.伸长率预测值与试验结果吻合良好.     

金属超塑性成形的应用概况

叙述金属超塑性成形的种类,实现细晶粒超塑性的必要条件。介绍超塑性成形工艺的应用现状。列出金属及合金的超塑特性。推荐超塑性成形用的模具材料。文末指出超塑性模锻工艺的优点。     

铸态铅黄铜的准超塑性及应用

通过恒速拉伸试验,对一种生产保持架用铅黄铜的准超塑性进行研究。由正交试验法确定出最佳超塑性条件;考察了变形温度、初始应变速率对其影响,并测定其力学性能。结果表明:此种不经预处理的铸态铅黄铜,在适当条件下具有一定的超塑性。依据试验结果,生产出高速重载轴承的保持器。     

圆柱直齿轮超塑挤压的试验研究

对圆柱直齿轮的超塑性挤压进行了试验研究，其中挤压方式为径向挤压，试验材料为铅锡合金。试验中为降低成形力，采用了孔分流法。试验结果表明，用超塑挤压的方法加工圆柱直齿轮是可行的。孔分流方法在降低成形载荷与改善充填性方面具有优点，对生产实践具有指导意义。     

铅黄铜超塑性能的人工神经网络预测

利用人工神经网络对铅黄铜超塑性能进行了预测研究,通过对试样在不同超塑性拉伸条件下的性能进行学习,建立了拉伸条件与性能的BP网络预测模型.结果表明,所建模型可以较好地反映超塑性拉伸条件与性能问的内在规律,预测值和试验结果吻合良好,其最大误差不超过10%.人工神经网络用于铅黄铜超塑性能的预测具有可行性和有效性.     

供应态HPb59-1黄铜超塑性压缩的试验研究

对供应状态的HPb59-1黄铜棒材进行了超塑性等温压缩试验,分析了压缩变形过程,研究了试样尺寸对压缩变形过程的影响,确定其最佳超塑压缩变形工艺参数,本试验结果为压缩类成形零件提供了较佳的工艺参数。     

HPb59—1黄铜的超塑锻造

本文研究探讨了工业用HPB59—1黄铜在不经超塑性预处理,在L/D>1、压缩对数应变∈>0.7、720℃、凸模进给速度0.2～0.6m/s等条件下,在机械压力机上实现超塑性锻造的变形规律。通过各类零件在不同参数下的试验和指标数据验算表明,在通用机械压力机上可以实现超塑锻造,其δ>300％,每个零件的超塑锻造节拍不超过1s。本文还对该合金的组织状态,超塑锻造润滑条件、模具结构等问题进行了探讨。     

热挤压锑镁黄铜的显微组织及性能

通过热挤压方法制备出了切削性能和力学性能优良的无铅易切削锑镁黄铜棒,并对黄铜棒进行了淬火和时效处理.对热挤压态和淬火时效态锑镁黄铜进行显微组织分析、能谱分析,并对热挤压态黄铜棒进行了切削性能试验.结果表明,热挤压态黄铜的显微组织由被沿挤压方向拉长了的α相、β相、含锑和镁的化合物质点构成,其力学性能与HPb59-1黄铜相当,耐腐蚀性能略优于铅黄铜,耐磨性能略差于铅黄铜,切削加工性能与德国制造的无铅易切削黄铜接近.锑镁黄铜淬火后,通过时效的方法可以使含锑镁的金属间化合物均匀细小地析出,从而达到改善黄铜切削性能的目的.无铅易切削锑镁黄铜完全可以替代HPb59-1黄铜,从而在不增加成本的基础上实现无铅化,以保护环境.     

铸态铅黄铜准超塑性变形的动态再结晶模型

采用Gleeble-1500D热力模拟试验机对铸造铅黄铜进行了压缩试验,试验条件中应变速率为0.000 2～0.005 s-1,变形温度为540～660 ℃,真应变为0.1～1.2,初始晶粒尺寸为38 μm.在Sellars基本模型的基础上,通过对试验数据进行回归,建立了铸态铅黄铜动态再结晶模型,并用Deform-3D软件模拟了铜合金轴承保持架准超塑性成形过程中的动态再结晶,模拟结果与试验所测的数据吻合,表明所建立的铸态铅黄铜动态再结晶模型具有实用性.     

直齿圆柱齿轮冷挤压可控运动凹模成形工艺

为降低直齿圆柱齿轮冷挤压成形载荷和改善齿形角隅部分充填性,在分析直齿圆柱齿轮成形过程中金属流动特性基础上,提出了采用可控运动凹模的成形工艺。利用Deform-3D软件对此成形工艺过程中的金属流动规律、成形载荷、成形缺陷进行了数值模拟分析,并对该工艺进行了优化。分析结果表明,当凹模速度为冲头速度的1/2时,成形过程中齿形充填均匀、齿形角隅部分充填饱满,成形载荷最小,较传统单向挤压成形载荷降低了约20%。对优化后的成形工艺进行了成形试验研究,试验成形齿轮齿形饱满,无塌角缺陷,试验结果与模拟结果基本吻合。     

金属塑性加工的物理模拟

物理模拟是进行体积成形工艺研究和生产设计的重要工具方法 ,这种方法简捷、直观 ,还可以预测材料流动情况、填充情况和工艺缺陷形成过程。本文介绍了利用北欧新型模拟材料“菲蜡” ( Filia)进行体积成形物理模拟实验的方法、原理、设备装置、模具和模拟材料的特性。对圆柱坯料的自由镦粗、正挤、反挤、管件变薄挤压、平板坯料平面应变镦粗进行了物理模拟 ,分析讨论了物理模拟实验结果 ,并与上限模拟软件的结果进行了对比。     

等径三通管复合胀形工艺及试验研究

介绍了采用复合胀形工艺，将无缝管一次成形为三通管的加工工艺，以及相应的试验研究。内容包括三通管复合胀形原理简介，主要工艺参数的确定，模具结构设计与工作原理，试验结果与分析。     

The friction modeling of different tribological interfaces in extrusion process

Friction and lubrication are of great importance in many important metal forming processes such as sheet metal forming, forging and extrusion. With the products being more complex, it may utilize different lubrication medium in different tool/workpiece interface in which the metal flow could be controlled more effectively. While there is a substantial body of published research on friction modeling in metal forming processes, there has been relatively little work on forming process in which different tribological interfaces such as lubricant/grease, lubricant/dry and dry/grease are existed. The objective of this research is to investigate the friction distribution in combined forward and backward extrusion process. A realistic model of friction is developed to determine the friction coefficient of lubricated tool/workpiece interface. The friction coefficient of the other interface in which grease or different lubricant may applied is then determined by a coupled FEM and experiment investigation. Both the simulation and experimental data will be presented.     

用有限元法揭示钣材挤压工艺的成形特点

采用刚塑性有限元法、自编程序对钣材挤压工艺进行了模拟 ,从而获得了钣材挤压成形时的网格畸变图、金属流动图、速度场、等效应力场、等效应变场以及H M无量纲数分布场等结果 ,并进一步揭示了钣材挤压工艺的一些成形特点。此外 ,通过实验获得了钣材挤压成形时的网格畸变照片以及裂纹出现照片 ,其结果与采用有限元法所揭示的结果相一致。     

等温热反挤压工艺参数对SiCp／LY12复合材料超塑性的影响

本文研究了等温热反挤压工艺参数对铝基复合材料超塑性的影响,并就模具、工装设计进行了论述。实验结果表明,等温热反挤压工艺可使铝基复合材料获得超塑性。     

汽车轮毂轴管复合挤压成形数值模拟与试验研究

根据热挤压成形理论,针对汽车轮毂轴管零件自身的特点,采用复合挤压成形工艺进行热成形,借助DE-FORM-3D有限元软件对成形过程进行了模拟、分析。以镦挤成形工序和反挤压成形工序为重点,分析了成形过程中金属的流动规律及应力、应变的分布情况,得到载荷-行程曲线。同时在试验时研究了加热温度、挤压速度、润滑等主要工艺参数对金属流动、应力应变、成形质量和成形力的影响。并以此为依据,对工艺参数进行了优化,验证了数值模拟结果的正确性及该复合挤压成形工艺的可行性。     

电连接器外壳冷挤压工艺分析与数值模拟

针对电连接器外壳冷挤压成形工艺的特点，进行数值模拟分析，设计了合理的成形工艺。通过工艺实验论证，结果表明，设计的工艺能保证获得符合图纸要求的电连接器外壳尺寸。     

镁合金超塑性及其成形技术进展

阐述了金属超塑性的特点与分类,镁合金超塑性的研究方向及其变形机制.针对当前镁合金超塑性及其成形技术的研究现状,提出了新型镁合金超塑性成形技术的开发思路,为提高镁合金超塑性的工业应用及拓宽镁合金的应用范围提供参考.