镜面火电花加工射流方式的研究

通过对工作液中加入粉末微粒后的电炎花加工极间隙流场进行数值模拟和传真，提出了新型射流方式，使粉末微粒在间隙流场中分布更均匀，提高了放电点在间隙流场中的分布均匀度，有利于实现镜面电火花加工。     

电火花加工间隙流场的三维仿真研究

间隙流场中加工屑的分布是影响火花放电频率和放电点分布的重要因素,并直接关系到加工速度与加工精度,对间隙流场中加工屑分布情况进行研究是提高加工速度、加工精度的重要途径之一.该研究在对间隙流场中工作液和加工屑的运动进行理论分析的基础上,建立间隙流场的三维仿真模型,进行电极上下往复运动过程中间隙流场和加工屑运动的仿真计算,验证实验的结果证明了仿真方法的正确性.     

镜面电火花加工射流方式的研究

通过对工作液中加入粉末微粒后的电火花加工极间间隙流场进行数值模拟和仿真，提出了新型射流方式，使粉末微粒在间隙流场中分布更均匀，提高了放电点在间隙流场中的分布均匀度，有利于实现镜面电火花加工。     

旋转电极内冲液电火花铣削加工流场仿真及实验研究

通过理论分析和流场软件仿真的方法,论证了高压高速的水作为电火花铣削加工工作液的可行性,解释了水基工作液中应采用正极性加工的原因.研究了高压高速的水基工作液在放电间隙中的压力场、流速场及蚀除颗粒浓度分布,以及其对加工过程和两极材料蚀除与抛出的影响,并进行了实验验证.     

影响线切割加工表面质量不稳定因素分析及对策

通过研究线切割加工中影响加工表面质量的各种现状不稳定因素,详细地分析和讨论线切割加工中的断丝现象、不稳定放电间隙以及工作液质量等问题。提出了合理选择电参数,降低断丝故障,优化工作液浓度的配制等一些具体有效措施,以确保稳定地放电加工。     

复合进给对锥形孔电解加工过程的影响

为提高锥形孔加工精度,采用圆锥阴极复合进给的电解加工工艺方案,首先分析了阴极复合进给对加工间隙流场的影响,从促进加工间隙电解产物的排出及优化间隙流场的角度证明了复合进给能有效提高电解加工精度。基于自主研制的复合进给电解加工装置系统进行了工艺试验,研究了复合进给参数对锥形孔孔径及锥度的影响。最后,采用优选的工艺参数加工出的锥形孔能满足现有喷油嘴锥形孔的加工要求,且加工过程稳定。     

工艺参数对TC4钛合金电解加工速率及加工质量的影响

目的 研究工艺参数对TC4钛合金电解加工速率及加工质量的影响。方法 采用三因素三水平的正交试验方法,通过实验研究了频率、占空比及加工间隙对加工速度及加工质量的影响规律,对正交试验结果进行了F检验,对加工参数的显著性进行了分析。采用激光共聚焦显微镜表征工件表面形貌及测量工件表面粗糙度。建立了电解液内流场数值仿真模型,获得了电解加工过程中加工区域电解液流动的规律。结果 本研究中电解加工频率及加工间隙对电解加工材料去除量的影响显著,占空比对材料去除量的影响不显著,在加工间隙为0.2 mm、加工频率为100 Hz的条件下,材料去除量最大,为0.261 g,表面粗糙度最低,为0.484 μm。降低加工间隙或提高加工频率,均有利于提高材料去除量,降低工件表面粗糙度。电解加工区域内的电解液流速分布规律与电解加工区域加工深度具有较好的一致性。结论 电解加工频率及加工间隙对电解加工速率及电解加工质量均有较大的影响,在实际加工过程中,应减小加工间隙,提高加工频率,以提高电解加工速率,降低加工表面粗糙度。加工区域内,电解液流速分布的均匀性对工件加工表面的均一性有一定影响,应合理设计夹具,以提高加工区域内电解液流速均匀性,从而提升加工表面均一性。     

工艺参数对电火花电解复合加工过程的影响规律

采用电火花电解(EDM/ECM)复合加工方法进行割缝加工时,加工效率和割缝宽度作为评价复合加工割缝的两个重要指标,但在实际加工过程中往往难以同时达到要求。使用自行研制的水包油工作液,利用单因素法探究电火花电解复合加工时工艺参数(电流、脉冲宽度、脉冲间隙、电极盘转速)对复合加工效果的影响规律,并通过正交实验分析不同工艺参数对电火花电解复合加工的影响程度,确定最佳工艺参数组合。最终通过正交试验,综合考虑加工效率及缝宽这两个评价指标选择缝宽最优1 (A_1B_1C_3D_1),即确定工艺参数组合电流40 A,脉冲间隙10μs,电极盘转速400 r/min,脉冲宽度44μs为水包油工作液复合加工的最优参数。     

电解电火花复合加工的发展

论述了ECM/DM复合加工的基本原理，以及在孔、型腔加工领域的发展现状。重点介绍了复合光整加工的试验研究，其间隙过程、流场和工艺参数的优选。揭示了电化学阳极钝化膜被微火花击穿而强化阳极溶解过程中的非残性效应，从而不仅提高了表面光度而且还提高了加工精度，有希望用于模具精加工。     

TC4钛合金电火花线切割加工工艺参数的影响研究

为研究电火花线切割加工工艺参数对TC4钛合金材料加工质量的影响,采用单因素试验法,分析脉宽、放电间隙、功率放大管数及变频值等工艺参数对TC4钛合金切割速度与表面粗糙度的影响规律.试验结果表明,不同参数变化对材料的切割速度与表面粗糙度有不同影响.     

单晶蓝宝石衬底晶片的化学机械抛光工艺研究

目的设计单晶蓝宝石衬底化学机械抛光的合理方案,探究主要抛光工艺参数对抛光衬底的表面质量和材料去除率的影响,并得到一组材料去除率高且表面质量满足要求的抛光工艺参数。方法借助原子力显微镜和精密天平分别对衬底表面形貌和材料去除率进行分析,采用单因素实验法探究了抛光粒子、抛光时间、抛光压力和抛光盘转速对蓝宝石衬底化学机械抛光的表面质量和材料去除率的影响,并设计合理的交互正交优化实验寻求一组较优的抛光工艺参数。结果在蓝宝石衬底化学机械精抛过程中,在抛光时间为0.5 h、抛光压力为45.09 k Pa、抛光盘转速为50 r/min、SiO_2抛光液粒子质量分数为15%、抛光液流量为60 m L/min的条件下,蓝宝石衬底材料的去除率达41.89 nm/min,表面粗糙度降低至0.342 nm,衬底表面台阶结构清晰,满足后续外延工序的要求。结论采用化学机械抛光技术和优化的工艺参数,可同时获得较高的材料去除率和高质量的蓝宝石衬底表面。     

超声液流切削时零件表面层质量的影响因素分析

针对超声液流切削中零件表面易出现的质量问题,对其影响因素进行深入分析,表明零件的表面质量与切削台参数、切削过程工艺参数及液压系统参数有密切的关系。只有充分地考虑这些参数,才能得到高质量的加工表面。同时提出了超声液流切削仿真基础研究应考虑的因素。     

Multiobjective Optimization of Atmospheric Plasma Spray Process Parameters to Deposit Yttria-Stabilized Zirconia Coatings Using Response Surface Methodology

Atmospheric plasma spraying is used extensively to make Thermal Barrier Coatings of 7-8% yttria-stabilized zirconia powders. The main problem faced in the manufacture of yttria-stabilized zirconia coatings by the atmospheric plasma spraying process is the selection of the optimum combination of input variables for achieving the required qualities of coating. This problem can be solved by the development of empirical relationships between the process parameters (input power, primary gas flow rate, stand-off distance, powder feed rate, and carrier gas flow rate) and the coating quality characteristics (deposition efficiency, tensile bond strength, lap shear bond strength, porosity, and hardness) through effective and strategic planning and the execution of experiments by response surface methodology. This article highlights the use of response surface methodology by designing a five-factor five-level central composite rotatable design matrix with full replication for planning, conduction, execution, and development of empirical relationships. Further, response surface methodology was used for the selection of optimum process parameters to achieve desired quality of yttria-stabilized zirconia coating deposits.     

面向熔射快速制模的机器人辅助曲面自动抛光系统的研究

为了解决熔射制造大中型汽车覆盖件摸具过程中人工研窘抛光时间长、劳动强度大等问题，本文建立了面向熔射快速制模的机器人曲面自动抛光系统。文中讨论了机器人抛光刀具轨迹的生成，软质抛光工具的选择，并在该系统平台上进行了工艺参数实验，得到了主轴转速和横向进给量对抛光表面质量的影响规律；在此基础上对等离子熔射制造的馍县表面进行了抛光试验，研究结果表明该系统适用于熔射制造的模具以及一般模具的抛光过程。     

Optimization of pocket design to produce a thin shape complex profile

In extrusion practice surface quality problems like flow lines with thin and varying thicknesses of complex profiles are experienced. Minimization of temperature variance inside the forming zone and velocity variation across the face of the die are particularly important during the metal flow in order to maintain a good quality finish. Several parameters such as shape, depth of pocket, location of die hole and local bearing lengths can be altered to minimize these effects, but fundamental understanding between these parameters and homogeneity of metal flow are very limited in the literature. This study investigates the influence of above-mentioned parameters on the flow behaviour during extrusion for simple and more complex geometries.     

自动流量平衡阀过流端帽的激光强化研究

利用激光表面强化技术对自动流量平衡阀过流端帽工作面进行强化以增加其使用寿命。详细分析了不同激光参数如脉冲电流、扫描速度、脉冲频率和离焦量等因素对过流端帽表面硬化的影响。实验结果表明:只要工艺参数选择适当,可获得很好的表面硬化质量,且能提高生产效率。     

铝合金表面等离子喷涂Al2O3-3%TiO2复合涂层工艺参数优化的研究

目的 通过优化等离子喷涂工艺参数，提高铝合金表面等离子喷涂Al2O3-3%TiO2复合陶瓷涂层的结合强度和涂层表截面硬度。方法 用正交试验法，对影响喷涂涂层结合强度和硬度的4个关键喷涂参数进行优化，分别得到喷涂粘结底层Ni-5Al和工作表层Al2O3-3%TiO2的最佳优化参数。结果 通过正交试验确定影响Ni-5Al涂层综合指标的因素由主到次是喷涂电流、喷涂距离、辅气流量、主气流量，最优水平数为2、3、2、1；影响Al2O3-3%TiO2涂层综合指标的因素由主到次是喷距、辅气流量、电流、主气流量，最优水平数为2、3、2、1。Ni-5Al涂层的最佳喷涂工艺参数为：喷涂距离120 mm，喷涂电流520 A，主气流量42 L/min，辅气流量7.5 L/min。Al2O3-3%TiO2复合涂层最佳喷涂工艺参数为：喷涂距离90 mm，喷涂电流530 A，主气流量46 L/min，辅气流量7.8 L/min。最佳工艺下制备的Ni-5Al底层与基体的结合强度为25.2 MPa，Al2O3-3%TiO2复合涂层与Ni-5Al底层的结合强度为17.8 MPa，且其截面硬度在1000HV0.5以上。结论 对喷涂工艺参数进行优化可以得到质量高且稳定的Al2O3-3%TiO2复合喷涂涂层，与非最佳工艺参数喷涂涂层相比，各指标均有较大提高。     

高速铣削参数对工件表面质量的影响

切削参数对工件的表面质量有着重要的影响,本文通过单因素实验,研究高速铣削参数对已加工工件表面粗糙度、残余应力及残余应力分布的影响规律.实验表明,高速铣削能够获得较好的工件表面质量.     

整体硬质合金铣刀加工航空用2A90铝合金工艺研究

设计一组切削实验,分析使用硬质合金刀具切削航空铝合金时,工艺参数的改变对工件表面质量和加工效率的影响。实验结果表明:对于铝合金切削,刀具几何角度宜采用较大的前角和螺旋角组合以获得较高的加工表面质量;提高切削速度可以提高加工表面质量和加工效率,增大进给量则会降低工件表面质量;环切式刀轨加工效率高,加工表面质量差,一般用于粗铣或半精铣,往复式刀轨加工效率低,加工表面质量好,一般用于精铣。     

最小化聚丙烯制品沉降斑的注塑工艺优化

基于CAE,通过Taguchi实验分析注塑工艺参数对PP制品沉降斑的影响,找出其中影响较大的因素作为重点关注参数,实现了注塑工艺的优化,改善了制品表面沉降斑,从而明显提高了制品的表面质量。