巧锻沉头带榫螺栓

我们厂生产的沉头带榫螺拴(图1)锻件,是用套筒式锻模(图2)锻造的。锻造时,坯料只加热一端,按图3所示放入模内锻打成型,锻件常因榫部锻不出来而     

锻铝铰链的生产工艺

图1所示为我厂为某汽车厂配套生产的长轴距铰链。根据设计要求此件要有足够的强度,因此主机厂要求此件采用铝合金锻造制成且需热处理。于是选用材料为锻铝6061—T6,但由于零件尺寸精度高,必须采用模锻成形。经过长时间的工艺试制,我们采用如下的生产工艺:制坯→预锻→终锻     

调心滚子轴承锻件成形辗扩工艺方案设计

正轴承四大件(内套、外套、滚动体、保持器)中内外套采用锻造方法制坯,其工艺方案为:下料→加热→锻造→辗扩→退火。辗扩工艺在轴承行业的套圈锻造中已得到极为广泛的应用。在实际生产中,大都是以锤——扩孔机、压力机——扩孔机组成的生产线形式出现。辗扩过程如图1所示,将温度、尺寸都符合要求的坯料套在辗压辊6上,辗压轮4在液压缸5作用下辗扩坯料,坯料和辗压辊6依靠摩擦力作用一起转动,     

Ⅰ档从动齿轮毛坯锻造工艺

1.问题的提出图1为Ⅰ档从动齿轮零件结构,材料为20CrMnTi,该齿轮大端面有轮辐,轮毂面有制动槽和轮辐。我公司原齿轮锻坯如图2所示,由图可知,齿轮大端面轮辐锻出,轮毂面制动槽和轮辐没有锻出。按此锻造工艺,锻造坯料需1.79kg/件,材料消耗较多,制动槽和轮辐在粗车时要3道工序车出,且工序加工时间长,生产效率低。为节材降耗,降低生产成本,我们对此锻坯锻造工艺进行了改进。     

T型螺栓锻造工艺的改进

重型机械使用的GB／ZB186－73T型螺栓在市场上较难买到，本厂自行生产，锻件如图1所示。图1T型螺栓长度尺寸较长，最佳锻造工艺是采用平锻机设备进行模锻，但我厂没有平锻机设备，利用现有300t摩擦压力机进行。若用常规的模锻设计方法将受到T型螺栓长度过长，无法将坯料放入锻模中进行锻造及锻后无法用顶杆顶出锻件的限制，故用新的模锻方法，设计新的模具。利用斜块机构产生水平锻造力进行锻造，图2为模具结构简图。该模锻工艺只需一次加热坯料头部后进行模锻，节省加热能源，减少锻造工序，改善劳动强度，提高生产率，具有良好的经济性…     

花兰体锻造方法的改进

我公司是花兰出口定点厂家,5/8″花兰体的原锻造工艺是:下料→加热→打扁→终锻→切边→冲孔,所用锻造设备是250kg空气锤一台,6300kN摩擦压力机一台,400kN、1600kN压力机各一台,班产量2500件左右。这种锻造方法的特点是材料利用率低,模具损坏率高,设备吨位大。     

机床套筒零件高频感应加热淬火工艺的改进

我厂生产的小型铣床有一套筒零件,外形形状尺寸如图1所示,材料为45钢。生产工序是:锻造→正火→粗车→调质→粗加工→表面淬火→精加工→入库。热处理技术要求:φ150mm外圆G42(高频     

凸轮锻件磁痕分析

1．出现的问题 某厂生产的12个凸轮锻成品中,经荧光磁粉探伤后发现8个凸轮锻表面发现磁痕（如图1所示）。该产品的主要生产流程为：低碳合金结构钢棒经自由锻→粗加工→槌声波探伤→半精加工→渗碳→淬火→精加工→磁粉探伤。产品微观淬火组织比较均匀,晶粒度为ISO标准8级。     

辊锻模设计在转向臂件成形工艺中的应用

正近年来随着汽车行业迅速发展,对轻型车转向弯臂这种形状复杂的锻件在尺寸精度、内在和表面质量等方面的要求越来越严格,合理设计转向弯臂成形工艺及模具结构成为解决这些问题的关键。结合我公司的生产需要,制订出辊锻制坯+摩擦压力机模锻的复合工艺为:下料→中频感应加热→辊锻制坯→弯曲→锻造→切边→校正→热处理,针对不同的转向弯臂设计出合理的辊锻工艺和终锻模具设计成为研究重点。     

板体的锻造工艺及模具设计

板体是坦克履带上的一个配件，材料为20CrMnSiNi2，抗拉强度σh=800MPa，属于高强度、低塑性材料。由于该零件腹部太薄，增加了锻造难度。经过一个多月的试制，我们摸索出了一套成功的工艺，即：锯床下料→反射炉加热→制坯→加热→成形→第一次切边→加热→终锻→第二次切边→表面清理。     

空心双联齿轮的胎模锻造

图1所示为双联齿轮锻仲,是我厂载重汽车的关键件之一。原锻造工艺方法是在750kg空气锤上锻造,将工件留有余量,在整体模中锻出,两火成形。由于锻件较大,受设备条件的限制,图中A处常出现秃棱,使锻件     

齿套无飞边模锻

不久前,我们接受了锻造如图1所示的齿套零件的任务。由于批量小,我厂又缺乏扩孔机、压力机和摩擦压力机等设备,不可能采用闭式模锻。只好在自由锻锤上锻造,考虑到采用合模锻造或开式模锻,都需要增加去飞边工序,同时也浪费材料,为此,我们设计了无飞边镶块锻     

22CrM oH 钢主动齿坯裂纹失效分析

正经锻造加工的汽车主动锥齿轮齿坯,在切齿后检查发现齿面有裂纹,随后在未切齿的锻坯上也发现存在裂纹的现象,这批齿坯有裂纹件约占50%。该主动齿轮齿坯材料为22CrMoH钢,生产工艺流程为:φ100mm棒材下料→中频加热空气锤锻造→模锻成形→等温正火→机加工→车削切齿,齿坯工     

主轴主动齿轮锻造工艺

图1所示为主轴主动齿轮,该齿轮外圆上有凹挡,内孔较大。考虑到现有设备的限制(只有一台4000kN摩擦压力机及中频加热炉),只能考虑一火一锻工艺。因此,该工件外圆凹挡锻出困难,只能在内孔上想办法。 图2所示为该齿轮锻件图。考虑到金属流动向上容易,向下较难的特点,可按上端孔深下端孔浅进行锻造,锻造时一次成形。     

法兰锻件制坯问题探讨

在仅有空气锤锻造设备的条件下 ,我们锻造了数百件如图 1所示的高压法兰。考虑到锻件孔径大、壁薄以及锻工技术素质 ,采用了翻挤冲孔工艺 ,如图 2所示。图 1　法兰锻件图　　由于胎模锻时 ,锻件与模具的接触时间较长、降温快 ,金属的充满性能差 ,所以应较精细地制坯使终锻时以较小的变形量充满型槽。如果制坯偏低 ,轮毂部分就可能充不满且出现严重拉缩现象 ,如果制坯偏高 ,在胎模里锻打次数就增多。因此 ,法兰锻件的制坯高度是一个很重要的问题 ,直接影响锻件质量和模具寿命。图 2　法兰胎膜锻工艺　　通常制坯高度的确定靠经验 :(1)考虑冲…     

胎模锻造经验点滴

一、长杆件像图1所示的长杆件,一般在平锻机或摩擦压力机上锻造,但往往缺乏这些设备,而需在自由锻锤上锻造。在自由锻锤上胎模锻时,设计了图2两种型式的镦头模。型式a用于杆部长度L=150～250毫米的锻件;型式b用于杆部更长的锻     

薄壁深长筋履带下板体成形工艺研究

为满足履带式装甲车辆高机动性、轻量化的发展需求,对薄壁深长筋履带下板体进行了成形工艺研究。应用DEFORM软件,对下板体的加强筋成形和锻造成形进行了模拟分析,依据分析结果进行方案设计与改进,最终确定了薄壁深长筋履带下板体成形的最佳工艺方案:用65mm×360mm的原料在预锻模膛上轻压一下→终锻→切边→再加热→终锻→切边。     

改進發動机連桿的鍛造

目前,发动机连杆的锻造,大都由於设备的限制,只能采用手工锻造或一部分模型锻造,这样既费工,又费料,而锻出的连杆质量也不能达到理想的要求。以前我厂在锻造双缸汽油发动机连杆时,用手工初锻到接近连杆形状,然後在锻模(如图11)中锻出如图1的毛坯(带有毛边),前後大小工序共达十五次,每件工时为1.829小时,材料损耗量达锻件浮重的83％。去年,我们学习苏联先进经验,开始设法改进旧的锻造工艺。苏联锻     

减速器输出轴调质裂纹原因与工艺改进

减速器输出轴,材料为40CrNiMo,其加工流程为锻造→完全退火→粗车→调质(240—260HB)→机械加工(精车、滚花键、钻孔、攻螺纹、磨削等)。该轴共10件,在精车时发现100％裂纹。裂纹沿轴的两端颈纵向开裂,如图1所示。     

轴壳零件加工工艺

轴壳类零件是各种机床中的重要组成零件之一，如图1所示的轴壳零件是3MZ326B超精研机的关键件之一。由图中可看出，该件精度要求非常高，其加工工艺流程为：锻造→球化退火→粗车→半精车→划线→铣→插→钳→淬火→粗磨→时效→精磨。精磨工序是保证此零件加工质量的关键工序，一般将其分为三个工步：