滚子链链板疲劳裂纹的萌生及扩展

通过对带孔试件疲劳过程的动态观察，得到疲劳裂纹的萌生寿命及扩展速率；采用有限元法计算出在不同载荷及不同裂纹长度下带孔试件和标准链板（２４Ａ）的裂纹尖端应力强度因子幅值△Ｋ。从而，可以根据Ｐａｒｉｓ公式ｄａ／ｄＮ＝Ｃ（△Ｋ）￣ｎ得出滚子链链板疲劳裂纹的萌生及扩展规律。     

板孔加工方法对滚子链链板疲劳强度的影响

采用数理统计方法研究了不同板孔加工方法对滚子链链板疲劳强度的影响规律，给出了Ｒ－Ｓ－Ｎ曲线，且以铰孔试样为基准（光亮带１００％）得出表面质量系数的分布（μβ，σβ）。根据μβ，σβ更科学地评价了各种板孔加工方法的适用性，并进一步从板孔表面精糙度、表面应力状态、疲劳裂纹萌生与扩展以及断口微观形貌等方面进行了理论分析。结果表明，链板疲劳裂纹萌生寿命占整个疲劳寿命的９０％以上，链板孔表面粗糙度、表面应力     

板孔加工方法对滚子链链板疲劳强度的影响

采用数理统计方法研究了不同板孔加工方法对滚子链链板疲劳强度的影响规律，给出了Ｒ－Ｓ－Ｎ曲线，且以铰孔试样为基准（光亮带１００％）得出表面质量系数的分布（μβ．σβ）。根据μβ．σβ更科学地评价了各种板孔加工方法的适用性，并进一步从板孔表面粗糙度、表面应力状态、疲劳裂纹萌生与扩展以及断口微观形貌等方面进行了理论分析。结果表明，链板疲劳裂纹萌生寿命占整个疲劳寿命的９０％以上，链板孔表面粗糙度、表面应力状态是影响链板疲劳强度的主要因素。与一次冲孔工艺相比，修孔工艺可使疲劳强度提高２８％，挤孔工艺可提高疲劳强度３８％。     

压—压循环载荷下的疲劳裂纹扩展

压—压循环载荷下的疲劳裂纹扩展陈瑞峰，李亚智，付祥炯在实际工程构件中，人们发现疲劳裂纹可在压应力区萌生、扩展．美国ＡＳＴＭＥ６４７［１］裂纹扩展标准实验，在定义△Ｋ中把压载部分去掉．而事实上，裂纹可在循环压载下萌生、扩展，目前这个问题还没有引起研究者...     

加载频率变化的腐蚀疲劳裂纹扩展速率数学模型

试验得出了０Ｃｒ１８Ｎｉ９钢在质量分数为０．１％ＮａＣｌ溶液中４个不同加载频率下的腐蚀疲劳扩展速率，结合试验结果，并采用数学分析方法，给了了环境加速因子Ｃ（ｆ）的表达式，进而提出了一种腐蚀疲劳裂纹扩展速率的ｄａ／ｄＮ￣（△Ｋ，ｆ）数学计算模型。     

TC17高温高周旋转弯曲疲劳实验研究

本文利用高温旋转弯曲疲劳试验系统,完成了用于航空发动机的高强钛合金TC17在常温、200℃和350℃条件下的疲劳性能的实验,主要研究了温度对TC17疲劳强度和裂纹扩展率的影响. 通过测量试件在试验过程中的挠度变化,对比分析了不同温度下的疲劳裂纹扩展速率.并通过断口分析研究了裂纹萌生与扩展行为.本研究结果发现,在TC17高周疲劳破坏过程中,裂纹萌生寿命占整个疲劳寿命90%以上,高温不仅促进了裂纹的萌生而且促进了裂纹的扩展.     

16Mn钢焊接件疲劳裂纹萌生与扩展机理研究

对16Mn钢对焊接头的焊缝及热影响区中疲劳裂纹的萌生与扩展机理进行了研究与讨论,结果发现：疲劳裂纹的萌生与扩展与铁素体组织有关,疲劳裂纹扩展阶段裂纹尖端附近为形成于铁素体晶粒内的位错胞及亚晶,在离裂纹尖端较远处为高密度的位错缠结。     

GH169合金疲劳与蠕变裂纹萌生及扩展的微观动态物理过程研究

研究了镍基高温合金GH169的疲劳,疲劳蠕变复合作用下裂纹萌生、扩展的微观动态物理过程,结果表明,高温疲劳裂纹在滑移带与晶界相交处萌生,以晶内驻留滑移带处微裂纹连接方式扩展。疲劳蠕变复合作用下裂纹在垂直于应力轴方向的晶界处萌生,以晶界滑动方式扩展。疲劳蠕变复合作用使裂纹扩展方式由切变型转变为止应变型。晶粒大小对疲劳/蠕变复合作用下材料断裂寿命的影响远大于第二相的作用。晶粒越小,其断裂寿命越长。     

40Cr钢疲劳裂纹扩展特性研究

应用断裂力学，研究榨糖机辊轴材料４０Ｃｒ疲劳裂纹扩展速度ｄａ／ｄＮ与应力强度因子幅值△Ｋ之间的关系，通过实验，测定了门槛值△Ｋｔｈ与ｄａ／ｄＮ。用实验数据计算表明，Ｄｏｎａｌｕｒｅ公式和Ｐａｒｉｓ公式可较好地拟合ｄａ／ｄＮ－△Ｋ关系曲线的启裂部分与亚临界扩展部分；根据启裂阶段Ｄｏｎａｌｕｒｅ公式确定门槛值是可行的。     

基于颗粒流的带中心孔巴西圆盘试样裂纹扩展分析

为研究带中心孔巴西圆盘的劈裂过程,利用颗粒流法分析不同孔径的带中心孔巴西圆盘的裂纹扩展规律和机理。结果表明,不同孔径的巴西圆盘断裂模式有一定差异,主裂纹均从孔洞在加载方向的两端萌生并沿加载方向扩展。当中心孔径较小时,次生裂纹从加载点附近萌生并与主裂纹发生连通作用,圆盘试样破裂分成两半;当中心孔径较大时,次生裂纹从加载点的一侧萌生并向中心孔方向扩展,圆盘试样劈裂成4块。带中心孔巴西圆盘的劈裂过程可分为弹性变形阶段、主裂纹的萌生和稳定扩展阶段、主裂纹的扩展失稳阶段和次生裂纹扩展失稳阶段等4个阶段。从应力场角度来看,巴西圆盘的劈裂过程是拉应力集中区不断转移并产生新的微拉裂纹,大量微裂纹萌生、扩展和贯通形成宏观裂隙的过程。从能量角度来看,巴西圆盘的劈裂破坏过程是岩石从受荷初期应变能不断积累,到达峰值强度后应变能瞬时释放并伴随耗散能急剧增加的过程。     

基于Tanaka-Mura模型的正交异性钢桥面板微裂纹萌生扩展寿命的研究

采用三维Voronoi图在正交各向异性钢桥面板盖板-U肋焊接节点细晶粒热影响区建立晶体代表体积单元模型(RVE),考虑晶粒随机取向,生成晶体多滑移带模型。根据Tanaka-Mura位错滑移模型,用Python编写了疲劳裂纹萌生扩展脚本,计算微裂纹萌生扩展寿命。以安庆长江公路大桥为研究对象,计算其正交各向异性钢桥面板盖板-U肋焊接节点疲劳微裂纹萌生扩展寿命。结果表明该方法可有效分析正交异性钢桥面板微裂纹萌生扩展寿命。     

铜合金表面疲劳裂纹的扩展行为

提出用带表面裂纹的试样来显示滚压试样表面强化层的疲劳裂纹扩展，并对黄铜及纯铜表面裂纹扩展行为进行了研究.结果表明：无残余应力作用时变形组织也可提高疲劳裂纹扩展抗力；相同应力强度因子幅度△K下，黄铜的裂纹扩展速率低于纯铜，即黄铜强化效果优于纯铜．断口分析表明其疲劳裂纹扩展是一种再生核扩展机制．     

A356—SiCp铝基复合材料疲劳裂纹扩展机理的实验研究

为了观察Ａ３５６－ＳｉＣｐ铝基复合材料的疲劳裂纹扩展机理，对在不同载荷下的试件进行取样分析和显微观察。实验分析结果表明，在低载条件下，ＳｉＣ颗粒将阻碍裂纹的扩展，改变裂纹的扩展方向，裂纹避开ＳｉＣ颗粒在基体中作之字形扩展，从而降低裂纹的宏观扩展速度，使材料的疲劳寿命得到提高。     

AA2524-T34铝合金的微观结构与疲劳裂纹萌生机制

通过对新型铝合金AA2524-T34的四点弯曲疲劳实验,结合光学显微镜和电子扫描电镜（SEM）,对疲劳试样表面和疲劳断口进行了微观观测,研究了材料的微观结构及在不同相对湿度下材料的疲劳裂纹萌生机制。实验应力比0．1,加载频率15Hz,实验相对湿度15％和95％。结果显示实验材料呈现了完全再结晶的层状晶粒结构,晶粒沿着轧制方向被拉长,并较为平坦。不同相对湿度下,多数疲劳裂纹萌生于材料中含Fe的粗大的β相粒子,同时伴有少量的滑移带裂纹形核、材料缺陷裂纹形核等;高相对湿度下,可见裂纹沿晶界启裂。     

中度球化的20g材质疲劳裂纹的扩展速率

对已超期服役且中度球化的焦炭塔20g材质在常温下的疲劳裂纹扩展速率dα/dN进行了试验研究。试样采用CCT试样，有效试样数为3件，用七点递增多项式法求dα/dN和△k 将3个试样的da/dN和△k数据点合在一 起 进行回归分析。回归时对数据点进行了取舍，对前几组数据点的异常（da/dN随△k的增大而降低）作了理论上的分析，认为是预制裂纹产生过高的残余拉应力影响了裂纹的正常扩展，随着裂纹扩展，预制裂纹时产生的残留塑性区被消耗掉，疲劳裂纹扩展速率才恢复正常。得到了以Pais表达的平面应变da/dN与△k关系式。将此式与另一个不同实验条件下的关系作了比较，认为该式反映了该材料在目前状况下的疲劳扩展规律。     

LY11CZ 铝合金疲劳裂纹扩展实验研究

使用ＬＹ１１ＣＺ铝合金板材的中心裂纹拉伸试件，在不同应力水平及应力比下，对疲劳裂纹扩展速率进行了试验研究和分析，并给出了该材料估算裂纹扩展速率的经验公式。     

氢环境中低碳钢短裂纹疲劳扩展规律的研究

采用电解充氢方法，研究了低碳钢在氢环境中，短裂纹疲劳扩展规律。结果表明，在相同ΔＫ值下，ｄα／ｄＮ与腐蚀疲劳相比，提高了约一个数量级：ΔＫｔｈ（Ｈ）≈１０５Ｎ／ｍｍ＾３／２；金相分析表明：裂纹以沿晶和穿晶混合型扩展。     

Ti3Al基金属间化合物的疲劳裂纹扩展与断裂

研究了Ｔｉ３Ａｉ－Ｎｂ系合金经三种固溶和稳定化处理后，在室温和７００℃疲劳裂纹扩展的规律．分析了影响疲劳裂纹扩展速率ｄａ／ｄＮ的诸多因素，结合ＳＥＭ断口，裂纹扩展路径观察及ＴＩＭ分析结果进行了讨论，并用ＦＯＲＴＲＡＮ程序绘出各种实验条件下的△Ｋ－ｄａ／ｄＮ曲线．     

铝合金材料的疲劳行为研究进展

综述了铝合金材料的疲劳行为研究进展.介绍了铝合金材料的疲劳裂纹萌生机制和特性、裂纹扩展规律及其扩展阶段的研究进展,裂纹疲劳行为的影响因素和微观机制方面的最新研究进展,最后从裂纹萌生和扩展机制以及微观机制等方面提出了铝合金疲劳行为的研究趋势.     

309 L和347 L不锈钢堆焊层的低频疲劳特性

应用△Ｊ参数和扫描电镜（ＳＥＭ）方法,研究了３０９Ｌ和３４７Ｌ不锈钢堆焊层短裂纹的低频疲劳特性。并用ｄａ／ｄＮ＝Ｃ（△Ｊ）＾ｎ计算了裂纹扩展速率和门槛值。发现裂纹扩展行为可分为三个阶段,并有三个方程与之对应。ＳＥＭ断口分析表明,三个阶段的短裂纹扩展特性各不相同。