板坯蓄热式加热炉热诊断分析

通过对板坯蓄热式加热炉热平衡的测试,分析了加热炉热效率和燃料燃烧效率,确定了加热炉生产率、燃烧空气消耗系数和炉墙表面散热温度等因素对加热炉实际能量消耗的影响,提出了宽厚板蓄热式加热炉改进燃烧控制、强化炉墙隔热保温与炉内传热及提高钢坯热装率等节能措施与建议。     

宽厚板蓄热式加热炉热诊断分析

通过宽厚板蓄热式加热炉热平衡测试,分析了加热炉热效率和燃料燃烧效率．确定加热炉生产率、燃烧空气消耗系数、炉墙表面散热温度等因素对加热炉实际能量消耗的影响,提出宽厚板蓄热式加热炉改进燃烧控制、强化炉墙隔热保温与炉内传热、提高钢坯热装率等节能措施与建议。     

论加热炉预热段长度的最佳值

前言加热炉内燃料燃烧热量被钢料吸收后所剩下的部分,统称为烟气余热。烟气余热包括炉内烟气余热(即炉膛内各项热损失)和炉外烟气余热(即出炉烟气热损失)两部分。为了提高燃料燃烧热在炉内的遗留率,利用炉内烟气余热预热钢料,国外采取了延长炉子预热段的措施,收到了显著的节能效果。     

降低1780 mm加热炉热量损失的措施及效果

2019-2020年期间,第二炼轧厂研究人员在1780 mm机组加热炉上不断研究摸索并实施了一系列的节能技术与措施,最终取得了良好的节能效果,减少了该工序加热炉燃料燃烧过程中的热损失,降低了该炉的燃料消耗量,为企业的降本增效提供了有力支撑.     

降低炼厂加热炉排烟温度技术的探讨

在炼化企业中,加热炉是耗能大户,是节能减排的关键设备。某千万吨炼油项目总体设计阶段的一些主要装置燃料消耗占装置总能耗约70%以上,加热炉设计采取节能措施对降低装置总能耗影响非常大。加热炉排烟损失在加热炉的热损失中占有较大的比例,当加热炉效率达90%以上时,排烟损失占总损失约70%~80%,应当把降低排烟温度作为第一位加热炉节能措施。     

鲁日钢铁公司步进式加热炉井式开孔的孔盖

介绍了一种可以减少步进式加热炉炉底部分开孔热损失的耐用装置，它不仅可以减少４％～５％的燃料消耗，而且能减少维修费用。投资可在４～５个月内收回。     

轧钢连续加热炉计算机优化控制的研究

建立以燃耗最低准则为目标函数的优化加热数学模型，根据变化的生产情况，控制燃烧过程，尽可能地降低钢坯氧化烧损，使加热炉燃料消耗最低。并提出加热炉计算机优化控制系统方案和控制策略。     

轧钢加热炉的节能途径

钢铁工业是一个大量消耗能源的部门,其中轧钢生产占钢铁企业总耗能量的1/3,而轧钢加热炉的燃料消耗占轧钢总能耗的70%合理地使用好这部分燃料,以最低的能耗生产出数量多、质量高的合格钢材,已成为冶金工作者十分关注的重大课题。近几年来,我们国家对节约能源极为重视,在轧钢加热炉节约燃料,提高热效率方面做了大量的工作,取得了一定的成效。上钢一厂650轧钢车间加热炉的热效率平均达45.2%,赶上了国际水平。但国内大多数轧钢加热炉由于管理不善、设备不全、工艺落后、缺少计量、操作水平低,造成燃料消耗高,热损失大。热效率一般在30%左右,甚致更低。为了节     

低生产率加热炉的热交换

在拖拉机和农机部门绝大多数金属压力加工工艺是采用热模锻,毛坯在加热炉中加热,生产率低于3 t/h。毛坯的种类和炉子的加热规范与锻压设备工作的关系决定了燃料燃烧的一系列特征。例如,每班1～2次变换毛坯影响到平均生产率的变化和加热炉的热规范参数。此外,如果由模锻设备调整模具所引起的停顿(达10%的工作时间),流水线的生产率由名义数字变为零。 ACYTⅡ环形炉的生产率达500t/h,预先考虑了在炉底旋转速度减少时降低加热区燃料和空气的消耗。这种方法现在被应用在大加热炉内,但是不适用于与小批量生产的锻压设备相配的加热炉。当过量的空气送进     

高效节能双蓄热式步进梁加热炉在轧钢高线的应用

新钢步进梁式加热炉采用高温空气燃烧技术,大幅度降低燃料消耗并使CO2和NOx排放量大大降低.重点介绍了高效节能双蓄热式步进梁加热炉的主要技术性能和HTAC燃烧系统与自动控制系统的技术特点和应用效果.     

蓄热式加热炉能耗的影响因素分析

基于某厂蓄热式板坯加热炉,通过现场测量、理论计算和燃烧模拟相结合的方法,从理论计算的角度定量分析研究装钢温度、蓄热体蓄热能力以及炉体保温三个因素对加热炉能耗和炉内燃烧的影响。研究结果表明,该加热炉每小时的额外热损耗占燃料供热量的4.29%,且当燃料供应量相同时,装钢温度的提高和空煤气预热温度的提高,均能提高燃烧温度,从而达到节能的目的。通过上述的计算,为某厂蓄热式加热炉的节能降耗实践提供了理论依据和指导。     

蜂窝体蓄热式HTAC技术在加热炉上的应用

介绍了蜂窝体蓄热式高温空气燃烧（HTAC）技术在邯钢中板厂2号加热炉上的应用和效果。燃料消耗降低20％以上，从而减少废气排放量，减少污染。     

加热炉热负荷分配优化研究与应用

针对加热炉投产初期煤气消耗量高,加热温度较低,无法满足钢坯加热需求等问题,利用Fluent软件对不同热负荷分配比例下加热炉内的热工特性情况进行模拟,优化加热炉热负荷分配比例。根据优化结果,提出改进措施,并在加热炉生产控制中应用,实现加热炉各段热负荷分配的合理调控,使加热炉各段炉温满足钢坯加热需求,同时降低加热炉燃料消耗。     

加热炉热平衡测定分析和挖掘节能潜力建议

对加热炉进行热平衡测定，可以评价炉子在热利用和热损失方面工作的好坏，进而找出节约燃料的途径。本文就韶钢一轧分厂加热炉的热平衡测定，分析了影响该加热炉主要生产指标的几个主要操作参数的情况，并提出了改进措施，以进一步挖掘节能潜力。     

提高产量降低CO2和NOx排放的无焰纯氧燃烧法

1引言 由于受20世纪70年代燃料价格快速上涨的推动作用,钢铁工业第一次开始寻求降低加热炉及退火炉燃料消耗的方法。这导致了纯氧燃烧技术在轧钢厂和锻造车间的使用。Linde公司在20世纪80年代装备了第一台带富氧系统的加热炉。     

加热炉的炉底水管绝热

在现代连续式加热炉中广泛地采用了冷却水管滑道,这在代替古老的实底式加热炉,保证钢料的加热均匀和提高加热炉生产能力方面是起了积极的作用的;但从另一个角度来看,炉内的冷却水管滑道对于加热炉的热经济效果却是不利的,一般由于冷却水管滑道的冷却水所直接带走的热能损失约占加热炉总热能消耗的20—30%。为了减少这种热能的损失,提高加热炉的热经济效果,苏联近年来在加热炉的冷却水     

镁厂煤气还原炉节能研究

目前我国皮江法炼镁厂煤气还原炉存在的突出问题是:热效率低、燃料消耗高,同国外相比,差距较大。比如,某镁厂煤气还原炉,炉内烟气温度1165℃,烟道内烟气温度840℃,每小时耗煤气733M~3/h,炉子热利用率仅26.46%,烟气带走热损失及煤气不完全燃烧损失为50.26%,炉子散热损失23.28%。     

基于加热炉热平衡的空燃比优化控制研究与应用

针对加热炉燃烧控制中存在的煤气热值不稳定问题,提出一种基于加热炉热平衡的燃烧空燃比控制方法,解决了燃料热值波动时空燃比难以自动修正的缺陷。实际生产应用表明,该方法能够较好地解决热值波动时的燃烧效率问题,合理地控制炉膛温度和炉气的含氧量,降低燃料消耗,改善控制钢坯的加热品质。     

加热炉操作与节能

以26座轧钢加热炉实测热平衡的结果为依据,通过对热平衡和炉子热效率的分析研究指出:减少出炉废气带走的热量、加强废热回收是轧钢加热炉进一步节能的重要途径。进而论述了控制合理的温热制度、正确组织燃料的燃烧、控制炉内压力和待轧时的保温降温等操作问题对加热炉节能的意义和效果,同时指明了目前在加热炉操作上存在的问题,以及提高炉子操作水平和节约燃料的途径。     

依据煤气热值准确计量减少加热炉燃耗

加热炉燃料完全燃烧,空气的配比是根据煤气的种类、热值在燃烧反应过程中计算而得。空气富余系数过大、过小都会造成燃料消耗增加,需通过准确计量完成完全燃烧过程,并对影响计量准确的因素进行了分析。