重油直接裂解制乙烯的HCC工艺

ＨＣＣ（Ｈｅａｖｙ－ｏｉｌ Ｃｏｎｔａｃｔ Ｃｒａｃｋｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ）工艺是针对乙烯生产原料重质化而开发研究的。主要是采用类似于催化裂化的流态化“反应－再生”工艺技术，于高反应温度（提升管出口温度为７００￣７５０℃）和短接触时间（小于２ｓ）的工艺条件下，在性能良好的接触剂上，实现重油直接裂解制乙烯，并兼产丙烯、丁烯和轻质芳烃（ＢＴＸ等），生成的焦炭和部分焦油作为反应所需的热源。通过固定流化     

重油直接裂解制乙烯的 LCM-5催化剂研究

研制了用于包括渣油在内的重质油直接催化裂解制取乙烯,兼产丙烯和轻质芳烃的催化剂ＬＣＭ－５。实验室研究和中试放大试验结果表明,该催化剂选择性好,抗碱氮中毒和抗重金属污染能力强,水热稳定性和抗热冲击性能优良。用于石蜡基常压渣油的裂解,在优化的工艺条件下,单程裂解乙烯质量产率超过２５％,Ｃ２￣Ｃ４烯烃总质量产率５０％左右。     

乙烷氧化裂解制乙烯

】乙烷氧化裂解制乙烯与传统的热裂解制乙烯相比,变吸热反应为放热反应,降低了能耗。乙烷氧化裂解制乙烯适宜的反应条件为：温度８００ ～８５０ ℃;原料气停留时间１－０ ～１－５ ｓ ;ｎ（Ｃ２ Ｈ６）／ ｎ（Ｏ２） ＝ ２ ;惰性气体摩尔分数为５０ ％～７０ ％ ;乙烷转化率可达９３－６ ％ ,乙烯选择性为６２－６ ％ ,乙烯收率达５８－６ ％ 。     

催化热裂解工艺专用催化剂 CEP-1的研制开发及工业应用

CEP－1催化剂是一种新型的催化热裂解工艺专用催化剂，其活性组分为含磷及碱土金属的改性五元环旋沸石。该催化剂可采用重质石油烃为原料，在560－650℃反应温度下生产以乙烯和丙烯为主的低碳烯烃，并且改变反应条件可调节乙烯与丙烯产率之比。介绍了CEP－1上研究开发过程、工业试生产和工业应用结果。该剂在中国石油大庆炼化分公司80kt/a催化热裂解装置上工业应用结果表明，以45％大庆蜡油与55％大庆减压渣油的混合油为原料，反应温度为640℃，乙烯、丙烯和丁烯产率分别为20．37％、18．23％和7．52％，CEP－1剂不但能使重质烃类裂解得到高的低碳烯烃产率，且具有优良的水热活性稳定性。     

丙烯酸与2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸共聚合成高吸水性树脂的研究

以丙烯酸（Ａｃ）和２－丙烯酰胺－２－甲基丙磺酸（Ａｍｐｓ）为原料，过硫酸钾为引发剂，Ｎ，Ｎ－亚甲基双丙烯酰胺为交联剂（Ｂｉｓ），用水溶液法在实验室合成了一系列高吸水性树脂。考察了合成条件对树脂吸水率的影响，较佳的合成条件是，ＡｃＡｍｐｓ（摩尔比）为９０～９５１０～５，Ｂｉｓ用量为Ａｃ质量的０．０５％～０．０９％，Ａｃ的中和度为７０％～１００％，单体质量分率为３０％～４０％。     

我国乙烯原料优化的分析和展望

我国乙烯原料优化的分析和展望张桂华（中国石化咨询公司，北京１０００８８）ＺｈａｎｇＧｕｉｈｕａ（ＣｈｉｎａＰｅｔｒｏ－ｃｈｅｍｉｃａｌＣｏｎｓｕｌｔｉｎｇＣｏｒｐ．，Ｂｅｉｊｉｎｇ１０００８８）关键词乙烯原料裂解轻烃１引言我国乙烯原料由于受国内油气资...     

催化热裂解（CPP）制取烯烃技术的开发及其工业试验

开发了以蜡油、蜡油掺渣油或常压渣油等重油为原料直接生产乙烯和丙烯的催化热裂解（CPP）工艺技术。在一套由DCC工业装置改造成的80kt/a CPP工业装置上进行了工业试验。工业试验结果表明,以大庆常压渣油为原料,在多产丙烯的操作条件下,乙烯、丙烯和丁烯产率分别达到9.77%、24.60%和13.19%,在兼顾乙烯和丙烯生产的操作条件下、乙烯、丙烯和丁烯产率分别达到13.71%、21.45%和11.34%;而在多产乙烯的操作条件下,乙烯、丙烯和丁烯的产率分别达到20.37%、18.23%和7.52%,是一条以重质原料发展石油化工的新途径。     

乙烯装置副产C5合成DCPD石油树脂的试验

以乙烯装置副产Ｃ５为原料，采用工艺简单、成本较低的热聚合方法在实验室合成ＤＣＰＤ石油树脂。结果表明，ＤＣＰＤ浓度在４５％￣５０％时，可得到软化点≥１２０℃，色相（Ｆｅ－Ｃｏ比色）≤５＾＃，收率≥１５％（以原料Ｃ５为基础）的ＤＣＰＤ石油树脂。     

国外动态

涂敷炉管降低乙烯生产结焦ＣｈｅｍＥｎｇ，１９９９；１０６（４）：２７美国ＵｎｉｏｎＴｅｘａｓＰｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌｓ（ＵＴＰ；Ｇｅｉｓｍｅｒ，Ｌａ）首次完成了ＳｕｒｆａｃｅＥｎｇｉｎｅｅｒｅｄＰｒｏｄｕｃｔｓ公司（ＳＥＰ；Ｅｄｍｏｎｔｏｎ，Ａｌｔａ）的乙烯生产抑制结焦（ＣｏａｔＡｌｌｏｙ）技术的工业试验。ＣｏａｔＡｌｌｏｙ技术通过在炉管表面形成一层稳定的氧化物防止渗碳作用。在ＵＴＰ公司乙烯装置的一台更换部分炉管的裂解炉（３５％Ｃｒ，４５％Ｎｉ）中进行了一年试验。使用ＣｏａｔＡｌｌｏｙ处理过…     

CH_4、CO_2与O_2制合成气的研究 Ⅱ工艺条件的影响

在固定床反应器中考察了１２％Ｎｉ－５％ＲＥ－２％Ｃｕ－２％Ｌｉ／Ａｌ２Ｏ３（ｍａｓｓ）催化剂在ＣＨ４、ＣＯ２与Ｏ２催化氧化重整制合成气反应中催化剂粒径、工艺操作条件（空速与温度）及原料气配比对反应的影响，确定了较佳的操作条件：催化剂粒径２０～４０目，反应最佳温度为８００℃，ＳＶ＝４×１０４ｍｌ／（ｇ·ｈ）。同时看到在不同的原料气配比的条件下该催化剂的活性亦很稳定，不仅达到了反应平衡，且产物Ｖ（ＣＯ）／Ｖ（Ｈ２）比有很强的调变性。     

碳四烃芳构化烷基化生产高辛烷值汽油组分联产蒸汽裂解料技术

研究纳米沸石分子筛SHY-DL催化剂上的芳构化反应性能,探索临氢条件、二烯烃含量、反应温度及空速等条件对芳构化反应的影响。在固定床反应器上以炼油厂碳四烃为原料,在反应温度360～450℃、压力2.0MPa、碳四烃液相进料体积空速0.9～1.2h-1的操作条件下,碳四烯烃转化率达99%,干气产率小于2.0%,C5+液相收率为43%～50%,液相产物的RON和MON值为98.8和87.9。在实验室蒸汽热裂解评价装置上,研究碳四烃芳构化副产LPG裂解制乙烯的性能。结果表明,在裂解温度910℃、水油质量比0.45的条件下,LPG裂解的乙烯收率为30.98%,丙烯收率为15.95%,属较好的裂解制乙烯原料。     

C4烃类裂解制烯烃技术开发

介绍中石化洛阳工程有限公司C4馏分催化裂解生产烯烃的工艺技术开发情况。在中型试验装置上对C4馏分催化裂解生产烯烃的工艺条件进行了考察,结果表明,在600～650℃的反应温度下,丁烷的转化率为33%～52%,丙烯+乙烯的选择性为25%～45%,甲烷的选择性为8%～19%;在570℃的反应温度下,丁烯的转化率及乙烯、丙烯的选择性均较高,丙烯+乙烯的单程收率达到48.38%;如果将未反应的烯烃及生成液体产物中的烯烃进行循环裂解,乙烯+丙烯的收率可高达69%;在600℃的反应温度下,丁烯裂解生成的汽油中,芳烃的质量分数为87.6%,三苯(苯、甲苯、二甲苯)的质量分数为67.59%。     

碳四物料加氢后作为裂解原料的可行性研究

在实验室考察了某碳四物料饱和加氢后作为裂解原料的可行性。结果表明,在温度60～80℃,压力2.0MPa,氢烯摩尔比2.0～3.0,空速3.0 h-1下,加氢后碳四中烯烃含量(w)小于1%;模拟轻烃裂解炉,裂解乙烯收率达到34%,丙烯收率达到18%。     

裂解俄罗斯石脑油工艺参数的优化

简要介绍了辽阳石化公司裂解装置原料的变化情况,在小型裂解实验装置上模拟工业裂解炉工艺条件,考察了90％～110％生产负荷条件下蒸汽和原料混合石脑油的稀释比及裂解温度对于乙烯、丙烯及乙烯+丙烯收率的影响.结果表明,稀释比为0.55时,对乙烯、丙烯及乙烯+丙烯收率均最适宜;裂解温度越高,乙烯收率越高,而丙烯收率降低,综合考虑,裂解温度选择840℃较合适;生产负荷低时乙烯收率高些,丙烯收率低,选择100％ ～ 110％生产负荷较合适.将实验选择的优化工艺参数用于GK-Ⅵ型裂解炉操作时,考虑裂解原料轻质化趋势及裂解炉运行标定结果,把裂解温度提高到845℃,可使乙烯收率提高0.5个百分点.     

乙烯装置原料的优化生产

燕山石油化工公司化工一厂0．3Mt/a乙烯装置规模改成0．45Mt／a后，乙烯装置原料需求量由原来的1．10Mt／a左右上升到1．55Mt/a。在相应配套装置尚未建成投产及原油加工量不增加的情况下，炼油厂通过优化常压塔操作、常三线油深拔、减一线油回炼、调整汽柴油产品结构、优化轻重裂解料比例等手段，圆满地完成了裂解料生产任务。化工一厂及时调整裂解深度，优化操作条件，在乙烯原料性质变重变差的情况下，确保了乙烯产量达标。     

制取低碳烯烃的催化裂解催化剂及其工业应用

催化裂解技术以重油为原料，使用固体酸择形分子筛催化剂，直接生产低碳烯烃，特别是丙烯的新催化转化方法。该方法现已工业化，以大庆减压馏份油掺渣油为原料，在最大量生产丙烯操作条件下，丙烯的收率为２２．９１％。该文主要介绍ＣＨＰ－１、ＣＲＰ－１和ＣＩＰ－１３种催化裂解催化剂的特性、物化性质、原料适应性、催化裂解工艺过程、反应机理及催化裂解催化剂的工业应用情况。     

延迟焦化装置掺炼乙烯裂解重油的工业应用

乙烯裂解重油是乙烯裂解装置生产过程中的一种副产物,富含双环以上稠环芳烃,具有短侧链、高碳氢比等特点,常作为燃料油用,经济效益低。为提高乙烯裂解重油的利用价值,进行了延迟焦化装置掺炼乙烯裂解重油攻关。通过增设乙烯裂解重油预处理系统,向其中加入稳定剂及胶溶剂,解决了乙烯裂解重油与减压渣油混合时的分层现象和凝聚现象,实现了乙烯裂解重油在延迟焦化装置上的稳定掺炼。工业应用结果表明,装置掺炼乙烯裂解重油后,掺炼量最高达到10 t/h,主要操作条件与掺炼前比较无明显变化,汽柴油收率增加2.26%,焦炭收率降低3.36%,产品性质变化不大。当乙烯裂解重油掺炼量维持在10 t/h以下时,装置连续运行周期能达到1年以上。自2017年以来,共掺炼乙烯裂解重油106 187 t,实现经济效益9 025.9万元。     

溶剂脱沥青工艺优化浅谈

简要介绍了溶剂脱沥青一段抽提-沉降改成二段抽提工艺流程,以及转盘萃取塔改成填料塔的优点。综述了消泡剂的使用和FCC-SDA组合工艺的应用。探讨了萃取溶剂对荆门石化生产加氢改质原料和催化裂化原料的影响:采取在丙烷溶剂中混入20%～25%丁烷溶剂,溶剂脱沥青装置作为催化裂化原料的轻、重脱沥青油收率之和可达到60%;提高混合C4含量,同时提高沉顶温度,可得到轻脱沥青油作为加氢改质料的质量和收率均较为理想的状态。浅析了溶剂脱沥青装置腐蚀原因,提出了相应防腐措施。     

化工原料型加氢裂化催化剂的开发及其性能评价

以小晶粒USY为催化剂的主要载体组分,以Mo-Ni为加氢成分,进行了化工原料型加氢裂化催化剂的开发。200mL一段串联加氢装置评价结果表明,在控制原料>177℃馏分油60%(φ)转化率的条件下,C5+液收97.2%,加氢裂化生成油中化工原料馏分的总收率为70.62%(w)。重石脑油芳潜为40.7%(w),是良好的重整进料;尾油BMCI值为6.1,是优质的乙烯裂解原料。