煤直接液化反应动力学模型研究

针对神华上湾煤,采用高压釜进行了不同温度下液化反应动力学实验研究。通过液化反应机理分析,提出并建立了多组分并联转化动力学模型。利用高压釜液化实验数据,获得了该模型的动力学参数,并合理解释了煤液化转化反应的规律。     

神华煤直接液化残渣热解动力学研究

运用分布活化能模型（DAEM）对神华煤直接液化残渣热解过程进行了分析,得出残渣热解活化能E的算术平均值为144.6 kJ/mol,分布在60.1～280.4 kJ/mol范围内,活化能分布函数f(E)为非正态分布函数;指前因子k₀与活化能E之间存在补偿关系.     

煤直接液化残渣与褐煤共热解动力学研究

为了解决煤炭液化残渣在热解过程中软化熔融并剧烈膨胀导致难以利用的问题,在温度范围为30 ～900℃,升温速率分别为10、20、30、40℃/min的情况下,借助热重分析仪对煤直接液化残渣与褐煤进行程序升温共热解试验,采用Doyle法分析共热解动力学,将动力学结果与共热解协同作用进行关联.结果表明:共热解过程可用3个串联的一级反应描述,温度区间分别为200 ～310、310～470、470～900℃,其中310 ～470℃对应共热解反应的活泼分解阶段,反应活化能(40 ～ 50 kJ/mol)远大于低、高温反应活化能(10 ～20 kJ/mol).液化残渣与褐煤共热解降低了活泼分解阶段的反应活化能,加快了反应速率,增大了热解失重率,使共热解反应在300 ～550℃表现出正协同作用.     

中国煤的直接液化研究

介绍了煤炭液伦技术的与我国煤炭直接液化研究取得的成果，论述了开发中国煤炭液化的重要意义。     

煤直接液化柴油与煤间接液化柴油配比调和研究

由于各自的性能特点,煤直接液化柴油与煤间接液化柴油单独作为柴油产品销售均不能满足GB 19147—2016《车用柴油》标准,对于高品质煤基柴油产品在更大地域范围销售和产业发展带来了影响和阻碍.通过对不同比例的煤直接液化柴油与煤间接液化柴油的实验室配比调和试验研究和润滑性改进剂的添加量试验,配比调和出了满足GB 1914...     

煤直接液化产品特性与产业应用

为深入研究煤直接液化产品种类及其产业应用,本文探讨了煤直接液化柴油、石脑油、汽油、白油和沥青等产品的特殊结构和性质,并分析了煤直接液化产品市场需求和发展趋势,同时介绍了煤直接液化柴油依靠低凝环保的产品特性已应用于军事领域和极寒地区,白油、沥青等新产品的开发延伸了煤直接液化产业链.本文从2方面对煤直接液化产业发展进行分析...     

煤直接液化催化剂研究与发展

使煤炭液化成油技术是解决我国一次能源中原油供应不足的措施.煤炭液化过称中主要以铁基催化剂为主.非铁系催化剂有sn和zn水溶液、含碘的煤液化催化剂、碱金属氢氧化物或碳酸盐、Cr2Mo2Ⅷ族的加氢催化液化催化和硫转移荆等.概述了近年来煤液化技术在铁系催化剂研究、回收利用、制备工艺和预处理等方面的研究进展,综述了煤液化催化反应器研究状况.     

神华煤及其直接液化残渣热解动力学试验研究

为研究神华煤和神华煤直接液化残渣的热解过程,对神华煤和神华煤直接液化残渣在不同的升温速率下进行了热重分析.根据不同升温速率的热解试验结果,采用分布活化能模型(Distributed Activation Energy Model,DAEM)对神华煤和残渣的热解动力学进行了分析,得到了热解动力学参数活化能和反应速率常数.研究表明:神华煤热解的活化能为53.98～279.38 kJ/mol;神华煤直接液化残渣热解活化能约为170 kJ/mol.对神华煤和残渣热解失重率随温度变化的试验曲线和模拟计算所得曲线进行比较,发现神华煤和神华煤直接液化残渣的试验曲线和模拟曲线重合较好,说明DAEM模型能够较准确地描述神华煤和神华煤直接液化残渣的热解过程.     

煤直接液化反应器的设计与开发

煤直接液化反应器是液化工艺中的核心设备,其工况复杂,条件苛刻,工程放大难度很大.目前应用的这类反应器主要有3种类型:鼓泡床反应器,强制循环悬浮床反应器,环流反应器.在对反应器原理进行研究的基础上,深入分析了它们的优缺点,以期对这类反应器的研究与开发有所借鉴.     

煤直接液化技术的研究与开发

根据国内外对煤直接液化技术的研究和实际生产经验,简述了煤炭直接液化技术的概念、关键技术的研究与先进工艺的应用。     

煤直接液化与残渣热解联合加工技术

为解决煤直接液化技术中残渣收率偏高和溶剂油短缺等问题,开发了煤直接液化与残渣热解联合加工技术,通过试验研究了神华煤直接液化技术所得液化残渣的热解过程的反应规律,得到了适宜的工艺条件以及该条件下的产品分布和产品性质,研究了残渣热解油在加氢处理过程中产品的芳碳率与反应条件的关系,确定了产品芳碳率在0.40～0.45范围内的工艺条件。试验结果表明,残渣热解油经适当的加氢后可以为煤直接液化装置提供理想的供氢性溶剂油,说明煤直接液化与残渣热解联合加工从技术上是可行的。与煤直接液化单独加工技术相比,联合加工技术可以增加液体产品收率5.8%（对煤直接液化原料煤）,并且可以补充4%（对煤直接液化原料煤）的理想的供氢性溶剂油。     

煤直接液化反应器发展概况

介绍了煤直接液化工艺中的3种反应器形式及其特点,提出了一种新型多级环流反应器的应用可能,分析了该种新型反应器在煤直接液化领域的应用前景.     

煤炭直接液化产品油碱洗提酚过程研究

系统研究了使用NaOH水溶液提取煤炭直接液化产品油IBP～280 ℃馏分段中酚类物质的碱洗过程.确定了碱洗提酚过程的2个关键参数：最小碱/油质量比为0.08,适宜水/油质量比为0.6～1.2.分别考察了洗涤温度、碱液浓度和碱洗时间等主要因素对碱洗效果的影响,并通过正交试验,确定3个影响因素的显著性顺序为：温度﹥碱浓度﹥碱洗时间.综合分析得到试验范围内最佳碱洗条件为：温度40 ℃,碱液浓度10%,碱洗时间5 min.     

煤直接液化铁基催化剂的研究进展

综述了煤直接液化铁基催化剂的作用机理 ,重点讨论了近年来发展起来的各种分析方法用于研究铁基催化剂 (包括对比表面积、粒度和组成等参数的测定 )所取得的进展 ,并指出了各种方法的优缺点。     

神华集团煤直接液化示范工程

简叙了神华集团有限责任公司煤直接液化示范工程的意义、资源状况、技术特点和管理模式。神华煤直接液化示范工程是利用世界上煤直接液化新技术建设商业化工程的首例，该工程建设本身也是煤直接液化技术应用和工程再开发的过程，其成功实施对中国能源结构的战略调整，对中国煤直接液化产业化发展具有非常重要的示范作用。     

煤液化热高压分离器煤粉漂移特性数值模拟与优化

为揭示煤液化热高压分离器（简称“热高分”）内的煤粉漂移规律,基于热高分的结构特性和多相流物性参数,建立物理模型,并采用VOF(volume of fluid)模型和DPM(discrete phase model)模型,数值分析进口液固两相中固相质量分数、颗粒粒径对煤粉漂移特性的影响。研究发现：在气液交界面处,煤粉颗粒平均质量浓度最大,并随进口固相质量分数的增加而增大;小颗粒对气流的跟随性好,故气相出口的煤粉漂移率与颗粒粒径呈负相关关系;当进口固相质量分数增大到7%以上时,对应同一颗粒粒径下煤粉漂移率基本不变。通过在热高分上部增加45°倾斜挡板,发现气相出口处煤粉漂移率从2.03%下降到0.88%。     

中国煤炭液化技术发展前景

介绍了煤炭直接液化和间接液化的国内外技术发展现状,分析了该领域的一些新理论、新观点及其前沿技术,提出了“十一五”期间我国在该领域技术研究开发的方向,阐述了该技术领域的发展前景。     

改善高浓度煤泥水浮选效果的组合柱浮选工艺

为改善高浓度煤泥水的浮选效果,结合喷射式浮选柱(JFC)与旋流微泡浮选柱(FCMC)的分选优势,构建了JFC与FCMC组合工艺试验系统(JFCFCMC系统),对比分析了FCMC及JFCFCMC系统处理高浓度煤泥水的分选指标。结果表明:精煤灰分相当的前提下,与FCMC相比,入料浓度为100,120,140,160 g/L时,JFCFCMC系统的精煤产率分别提高2.85%,1.82%,0.93%,1.20%,平均提高1.70%;浮选完善指标分别提高1.17%,0.56%,1.48%,1.59%,平均提高1.20%;0.50~0.25 mm煤泥的浮选完善指标分别提高8.22%,6.15%,8.83%,9.51%,平均提高8.18%。JFCFCMC系统能充分发挥JFC与FCMC的优势,实现高浓度煤泥水的全粒级高效分选,与FCMC相比,显著改善整体分选效果,且浓度越高,分选优势越明显。     

煤炭直接液化残渣有机可溶物萃取研究

对神华煤直接液化残渣中的有机可溶物进行了萃取,研究了萃取的条件,分析了萃取物的性质。结果表明,适宜的萃取条件是胜利中油为溶剂,N 2初压为0.5 MPa,温度为130~150 ℃,停留时间为15~30 min,溶剂与残渣的质量比为4∶1~5∶1,持续搅拌。在此条件下,残渣萃取率达50%,残渣萃取物的灰分产率几乎为0,油分含量约为58%,H/C原子数比为0.99,脂肪烃和芳香环含量高,芳香环缩合度为0.675,芳碳率为0.694,420 ℃左右失重速率最大。