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含钛量高的优质氧化球团矿可作为高炉护炉原料。采用冷压成型低温固结工艺,对TiO_2质量分数约为36%的3种钛精矿进行球团制备,并将球团炉外冷却试验与焖炉试验结果进行对比分析。结果表明:在1~#矿∶2~#矿∶3~#矿的配比为34.4∶27.5∶38.1时,添加剂、黏结剂和水分的质量分数分别为3.0%、5.0%和7.4%,在热处理总时间为93 min的焖炉冷却条件下可获得优质的高炉护炉球团矿,其TFe和TiO_2质量分数分别为25.82%和34.10%,还原粉化指数(-3.15 mm)为4.13%,常温抗压强度为2 776 N/P,热抗压强度为1 882 N/P。该制备工艺降低了黏结剂消耗量,缩短了球团干燥、热处理时间,提高了成品球的机械强度。 相似文献
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球团矿在还原时易发生异常膨胀,这是制约其在高炉中大量使用的重要因素,为此主要研究了不同SiO2含量、碱金属含量和焙烧温度对还原膨胀率的影响,以寻找球团矿还原膨胀率较低时的最佳成分含量以及热工制度。结果表明,球团矿还原膨胀率随SiO2含量的升高而降低,SiO2质量分数为5.0%时,还原膨胀率只有11.39%;SiO2质量分数降到1.8%时,还原膨胀率则提高到了60.67%。碱金属对还原膨胀率而言为不利因素,碱金属质量分数达到1.680%时,球团矿还原膨胀率显著升高到61.08%;碱金属质量分数仅为0.045%时,球团矿还原膨胀率为13.62%。还原膨胀率随着焙烧温度的升高呈先减小后增大的趋势,当焙烧温度为1 260℃时,还原膨胀率达到最低,为11.35%。研究结果对降低球团矿还原膨胀率、保持高炉内炉料稳定和透气性具有一定意义。 相似文献
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1前言 球团矿是高炉炉料结构中的重要部分,增加球团矿在高炉炉料结构中的比例对于提高高炉炼铁产量、降低生产成本、提高经济效益作用巨大。济钢球团竖炉1^#炉是1968年我国建成投产的第一座工业性试验炉,而后于1987年末建成投产2。竖炉,2002年3月3^#14m^2大型化竖炉投入生产;3座竖炉的投用,具备了年生产200万t氧化球团矿的能力。 相似文献
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高炉低碳富氢冶炼技术如高炉喷吹煤粉、富氢燃料等会导致炉内炉腹煤气中氢气体积分数增加,为探究富氢对高炉上部炉料的影响,对富氢条件下不同含铁炉料的还原行为进行了试验研究。粉化试验结果表明,在20%H2(体积分数)条件下,块矿和烧结矿的粉化率明显改善,RDI>3.15 mm分别增加了11.08%和30.23%,同时富氢条件有利于含铁炉料粒度的均匀化。还原试验结果表明,在CO体积分数不变、改变H2加入量条件下,球团矿和烧结矿还原度最高时的H2体积分数为25%,块矿H2体积分数则为10%。在保持(CO+H2)体积分数30%不变、改变H2加入量时,当H2体积分数超过20%时,各含铁炉料的还原度均超过90%。扫描电镜分析结果表明,还原后的块矿明显生成渣相和铁相,球团矿出现良好的赤铁矿和磁铁矿相,烧结矿则呈“针状铁酸钙相-磁铁矿相-铁相”分层现象。 相似文献
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高炉配加含钛炉料是保护炉缸的措施之一,其护炉机制尚不明确,使用效果差异较大,长期使用还会给高炉操作带来一些不利影响。为此,对钛矿护炉机制和护炉失败原因进行了讨论,并通过热力学计算的方法,系统研究了钛矿护炉时高炉渣TiO2含量、铁水TiC析出温度及钛含量的合理控制范围,从而指导生产实践,为高炉操作者选取钛矿护炉操作参数提供理论依据和参考。研究结果表明:钛矿护炉主要是通过降低铁水流速和促进炭砖复合保护层形成的双重作用来实现。消除炉缸侧壁气隙,保证传热体系的完整,可提高钛矿护炉效果。当前计算工况下,高炉渣中TiO2质量分数、铁水TiC析出温度、铁水中钛质量分数分别控制在1.5%~3.0%、1 300~1 400℃、0.064%~0.11%范围内,能够有效护炉,减轻其带来的不利影响。 相似文献
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TiO2含量在15%以上的高钛型护炉球团矿具有较好的市场需求。为了提升产品附加值,增强企业的竞争优势,西昌矿业公司希望利用自产钒钛磁铁精矿和钛精矿,生产这种高钛型护炉氧化球团矿。为此,进行了试验室试验和投笼试验,对高钛护炉氧化球团的矿物特征、焙烧工艺及固结机理进行了研究。结果表明,在适宜的造球参数及焙烧工艺条件下,生产TiO2含量为18%左右的高钛型护炉球团矿是可行的。 相似文献
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以首钢京唐钢铁厂高炉大比例球团矿炉料结构为背景,以京唐二期球团带式焙烧机生产线为研究对象,在试验研究和工艺设备等方面阐述了首钢京唐高炉大比例球团矿炉料结构下的带式焙烧机工艺和设备的创新点和优势.生产实践结果表明,生产出了超低硅高碱度球团矿,2条线均日产量为12500 t,碱度为1.1~1.2,SiO2质量分数为2.0%... 相似文献
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攀钢高炉渣是典型的高钛型高炉渣,炉渣TiO2质量分数超过20%,炉渣性能在很大程度上受渣中TiO2还原程度的影响。攀钢高炉渣实际上是一种CaO-SiO2-MgO-Al2O3-TiO2五元炉渣,渣中TiO2质量分数目前约21%~22%。渣中硅酸盐相矿物约占70%~80%,钛酸盐相约占20%,其余矿物为金属铁和碳氮化钛固溶体。炉渣熔化性温度约1360~1380 ℃,炉渣熔化性温度区间一般约20~30℃。在正常炉况下,在高温下液态炉渣的黏度约0.5 Pa•s。TiO2的还原对炉渣性能的影响机制和定量的关联性仍需进一步深入研究。 相似文献
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钒钛磁铁精矿经高炉冶炼后,其中的TiO2几乎全部进入炉渣.为了有效利用钛资源,以含TiO249.36%(质量分数)的熔分渣为原料,经加碱焙烧、酸浸和水解后,制备海绵钛生产用原料一富钛料,研究焙烧温度对TiO2浸出率的影响,以及水解酸度对钛的水解率的影响.结果表明,焙烧温度对熔分渣中TiO2的浸出率影响很大:在低于1 000℃温度下加碱焙烧后钛的浸出率不高,而在1 300℃加碱焙烧后钛的浸出率高达92.2%;通过控制最终的水解酸度,钛的水解率可达91.5%,水解后产物为白色或浅黄色,颗粒较细,粒度为0.2~0.5 μm,TiO2品位达98.50%,可作为生产海绵钛的原料. 相似文献
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贾凤娟 《冶金标准化与质量》2012,50(1):35-37
为适应国内、国际钢铁及其原料市场的急剧变化,唐钢新建了链篦机回转窑生产线,增加高炉炉料结构中球团矿的配比,优化整个铁前生产工艺。通过对高炉配加自产球团矿前后的炉况及技术指标对比分析,得到提高熟料比对高炉生产的益处。 相似文献
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