复杂壳体冷挤压成形工艺研究

该壳体是某产品上的关键零件,它的形状复杂,生产批量大.本文论述了该壳体的基本结构形式及其不同的成形方法,用冷挤压的方式加工该零件可以提高生产效率,降低产品成本.通过选取适当的挤压变形量和采用合理的模具结构,达到了规定的精度要求,顺利实现了预期目标.     

复杂壳体冷挤压成形工艺研究

分析了壳体零件的基本结构,比较了其不同成形方法.用冷挤压加工零件可以提高生产效率,降低产品成本.通过计算机模拟,确定了壳体零件的合理参数、挤压变形量和模具结构.得到了满足精度要求的壳体零件产品,实现了预期目标.     

火花塞壳体冷挤压成形工艺及模具设计

１成形工艺分析火花塞壳体材料ＭＬ１０,由于其形状较复杂,冷挤成形有一定难度,经分析,决定采用以下工艺方案：整形→预成形→镦挤六方→外圆成形→中径反挤压成形→冲孔,各工位分别叙述如下。（１）整形（图１）,将不平整的毛坯两端面镦平。图１整形工艺图（２）预...     

弹壳类零件冷挤压复合成形工艺研究

弹壳类零件具有壁薄、底厚的结构特点，为了提高其组织致密度和机械性能，宜采用冷挤压工艺生产该类零件。本分析比较了这类零件成形的几种工艺方案，指出复合冷挤压工艺具有工序少、制件尺寸精度高、壁厚均匀、模具结构简单、造价低的优点，是弹壳类零件较好的一种成形方法。采用2D体积成形分析软件MAFAP模拟了其复合冷挤压过程，通过批量试生产及金相分析，制制未产生缺陷，表明弹壳类零件的复合冷挤压工艺是合理可靠的。     

高压电器触指零件冷挤压成形工艺研究

结合塑性成形理论,采用Deform模拟软件,以Z型触指为研究对象,对零件工艺特点、成形过程中金属充填型腔状况、金属流动趋势、应力大小作了分析、模拟.结果显示,在触指的两端和对称制耳处金属充填相对困难,在弯曲变形区域零件的应力最大.通过工艺优化,最终确定触指零件成形大体分为两个方案,一步触指整体成形和两工序成形；前者采用一模一腔或者一模多腔成形,挤压件只需简单的后处理；后者首先需制备零件的中间坯,最后经弯曲整形工序得到最终零件.     

超越离合器壳体的冷挤压成形加工技术

超越离合器壳体是一种具有复杂内孔型腔的盘状类零件,其异型型腔的加工非常困难。通过控制金属流动,采用合适的凸模结构及合理的坯料形状,对离合器壳体内孔型腔进行了冷挤压成形加工。与传统的切削加工工艺相比,采用冷挤压工艺生产的离合器壳体内孔型腔不仅表面光洁度高、尺寸精度高、尺寸一致性好,而且内孔型腔不再后续机械加工就能满足离合器壳体的设计要求;同时还能够节约材料15%～25%、提高生产效率10～15倍。     

壳体零件成形模拟及模具设计

针对壳体零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,提出了一套复合挤压成形的工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律,同时分析了成形时的最大等效应力、损伤因子和最大成形载荷,从而保证了挤压件的质量,并以此为依据利用SolidWorks三维软件设计了一套复合挤压模具.     

内斜齿轮冷挤压成形工艺方案

首先对内斜齿轮的几何特点进行分析,并针对内斜齿轮在冷挤压成形时存在的成形力过大、成形质量差、挤压件脱模困难等技术难点,提出了采用浮动凸模的工艺方案。利用有限元软件DEFORM-3D,对空心坯料冷挤压工艺进行数值模拟分析,分别研究了坯料内孔直径、入模半角和定径带长度对挤压成形载荷和性能的影响。研究结果表明:当坯料内孔直径尺寸为Φ72. 5 mm、入模半角选取45°、定径带长度为20 mm时,内斜齿轮齿形充填均匀,齿形饱满,成形载荷也相对较小。采用浮动凸模的工艺进行内斜齿轮冷挤压成形工艺试验,证明了该工艺方案的可行性和数值模拟结果的正确性。     

汽车散热片的冷挤压成形数值模拟研究

汽车零件散热片材料为纯铝1100,呈多而窄的槽形。传统成形工艺为铣削加工,因铝极易粘刀,生产效率很低,而且浪费材料。新工艺采用冷挤压成形。通过有限元软件模拟了该散热片的反挤压成形过程,成形效果良好,能满足零件尺寸、精度等方面的要求。研究成果可为真实冷挤压成形工艺提供参考。     

GH4169合金零件的冷挤压成形工艺

提出了一种GH4169合金零件冷挤压成形的工艺路线,以达到提高零件力学性能、降低生产周期和成本的目的。通过试验,总结出一套专门用于GH4169合金零件冷挤压成形的坯料表面处理方案,经过此方案处理后,坯料对润滑剂的吸附能力得到明显提升,降低了坯料与模具间的摩擦力,起到了很好的保护润滑作用。采用分步优化的方法,设计并优化了冷挤压模具结构,大幅度提高了模具寿命。最终,通过冷挤压试验,成功挤压出性能优良的GH4169合金零件,其变形程度最高可达62%,抗拉强度可提高至1773 MPa,较冷挤压前提高约1倍。证明了GH4169合金零件冷挤压成形工艺的可行性和优越性。     

壳体零件成形工艺分析及模具设计

分析了以钛合金为材料的异型盒形件的冷加工工艺性特点，对壳体零件进行了展开计算及冷冲压加工工艺性分析，并对其模具结构进行介绍。     

冷挤压成形零件的疲劳寿命集成仿真分析研究

将冷挤压零件成形和疲劳破坏的过程作为一个系统,以三维建模软件UG、非线性有限元软件MSC.Marc和疲劳分析软件MSC.Fatigue等为平台,通过合理解决软件之间的接口,建立了疲劳寿命集成仿真分析系统.并以传动轴花键为例对集成仿真分析进行了介绍,该法对冷挤压成形及工艺控制的制定具有指导意义.     

接插件壳体冷挤压

“160变质铝合金接插件壳体冷挤压成形”是由航天工业部八二五厂同上海交通大学合作的课题,已于1983年12月上旬在杭州一次工艺鉴定会上通过。接插件是航天工业仪表中的重要零件,该壳体的特点是壁薄筋多、尺寸精度和形位精度要求较高,并要有足够好的表面质量和内在质量,以保证产品有良好的互换性和在特殊环境下能正常工作的性     

一种车用摄像头壳体冷挤压成形工艺与模具设计

<正>随着科技的进步,在多媒体娱乐功能引入传统汽车时,标志着汽车这一驾驶机器,就已经不再是单一的交通工具。当高度智能化的特斯拉电动车一经问世,便引爆全球,凭借其出色的自动安全驾驶功能,不断刷新我们的眼球,而自动安全驾驶功能的“眼睛”和“耳朵”,则是车身四周的摄像头和雷达探头。随着自动安全驾驶功能不断地丰富,需要全车无死角探测车身周围环境,遍布车身的各类摄像头、雷达探头的数量需求持续增加。面对复杂的用车环境和高昂的传感器价格,其耐用性要求也不断地提高。     

花键套冷挤压成形工艺方案分析

针对花键套在冷挤压成形内花键时出现的凸模断裂问题,建立内花键成形的有限元模型并进行数值模拟。模拟结果表明,凸模导向区与齿形区截面变化大,圆角过渡处容易产生应力集中,从而导致在过渡处发生断裂。提出去掉凸模导向区、在凹模内增加浮动芯轴作为导向的解决措施。并对改进的工艺方案进行数值模拟分析,凸模无应力集中现象,花键套无成形缺陷。工艺实验结果表明,采用改进的工艺方案可以有效避免凸模反挤压成形内花键的断裂问题,延长模具使用寿命。     

内花键齿形冷挤压成形工艺方案的研究

归纳并分析了内花键齿形成形工艺方式,运用DEFORM-3D有限元软件,采用直接成形、间接成形两种方式对其冷挤压过程进行了模拟.结果表明:增加一道预成形工序来间接成形内花键齿形能够大大提高生产效率、端面尺寸精度及模具使用寿命,最优成形孔尺寸为20.5 mm.     

汽车蓄能器壳体件挤压成形工艺研究

基于Deform-3D软件平台,通过数值模拟对汽车蓄能器壳体件的挤压成形过程进行工艺优化。建立正交试验方案,分析各个因素对挤压成形过程的影响,以成形载荷作为评判标准确定了最佳工艺参数组合。通过实验最终得到了最佳成形工艺参数为:温挤压模具温度230℃,温挤压坯料温度1000℃,温挤压摩擦系数0.15,温挤压凸模速度12mm.s-1,冷挤压凸模速度8mm.s-1,冷挤压摩擦系数0.08。按照该工艺参数进行实际零件的挤压生产,最终得到了符合要求的成形零件。     

汽车转向器螺杆中心细长孔冷挤压成形工艺研究

汽车转向器螺杆中心细长孔长径比高达15左右,且口部直径小、内部直径大。通常采用机加工,生产效率低,制造成本高。本文从转向器螺杆的坯料形状、细长孔成形后整形和挤压芯棒形状3个方面制定了挤压成形方案。设计并制作模具,进行了挤压实验。实验结果表明,3种工艺方案均能挤压成形细长台阶中心孔,但工艺复杂程度及成形后的形状尺寸略有区别。实验最终确定的最佳工艺方案为:先在坯料上加工出Ф12.5mm中心通孔,再利用穿插台阶状芯轴挤压成形出Ф12mm中心细长孔和Ф8mm端头小孔。