简叙锻造模具设计及其发展(上)

锻造模具简称锻模,锻模设计由工艺设计、模具结构设计和模架设计三部分组成。其中,工艺设计应做到锻件优良,材料利用率高,并且工艺稳定;模具结构设计应做到模具费用低,寿命高;而模架设计应做到导向精度高、顶出装置动作顺畅有延时,又要具有足够的顶出行程,还要做到模具定位精确、紧固牢靠,并能快速装卸模具等。     

薄形锻件闭式锻造工艺及模具设计

分析了薄形锻件结合齿圈的闭式锻造工艺及模具设计。该工艺具有材料利用率高、锻件质量好、废品率显著降低等优点。     

十字连接件锻造工艺与模具设计

基于十字连接锻件的结构分析,针对其尺寸精度要求高、加工余量少、大部分均为非加工面、金属体积分配与成形困难的特点,分析和设计了十字连接锻件的模锻工艺方案,并设计了锻模及校正模。采用DEFORM-3D对工艺和模具进行模拟分析,验证了设计的合理性,并通过工艺试制发现材料利用率达到81. 2%,产品合格率达到99%以上。批量生产获得了满足图纸要求、精度及质量稳定的锻件。结果表明,采用自由锻制坯和模锻相结合的工艺可一火成形复杂类的十字连接锻件,采用阻力墙设计可解决该类锻件的充不满及折叠等缺陷,获得成形效果良好的锻件,数值模拟方法可有效提高产品开发成功率。     

基于有限元分析的锻造工艺优化技术研究现状与趋势

将有限元技术和工程优化技术结合起来，并应用到模锻工艺和模具设计过程中，可提高设计的效率和锻件的质量。本文介绍了锻造成形过程的优化目标函数。阐述了基于有限元分析的优化方法中最具代表性的两种方法——基于灵敏度分析的优化方法和基于目标函数值的拟合优化方法，并说明了它们的基本原理，系统全面地论述了基于有限元分析的锻模优化设计技术的研究现状，总结了各种优化方法的优缺点并指出了未来的研究方向。     

从《锻造工艺过程及模具设计》教材看锻造工艺发展的新进展

分析了2006年北京大学出版社和中国林业大学出版社共同出版的国家"十一五"规划教材《锻造工艺过程及模具设计》的写作特色。教材大量引用了国内外生产研发一线材料,适应净形和近似净形加工技术的发展现状,反映当代最新锻造技术成就,适于拓宽学生思维、扩大眼界、强化学生的基础,进一步提高材料成形与控制工程专业学生的教学质量。教材定位准确,突出实用性。充分反映了金属塑性成形方面的新工艺、新模具,采用新名词、新概念、新知识,新成果、新观点。教材注重基本理论,基本特征和性能及现行设计方法的理论依据和工程背景,理论联系实际,不但做到强调继承传统,而且推陈出新,厚今薄古,满足了国内锻造科技人员自学提高,拓宽视野,开阔思路的要求。     

铝合金控制臂锻件锻造工艺和模具设计

随着汽车轻量化的要求,铝合金锻件在汽车上的应用越来越广泛,特别在轿车上的应用,已经成为轿车的发展必然趋势。我国大多数铝合金锻件都依赖进口。我们作为专业零部件生产厂商,经过几年的摸索,在铝合金锻造生产、生产管理、技术应用及模具设计方面都积累了一定的经验。     

大型复杂锻件锻造工艺及模具设计通用系统的研究与开发

随着计算机辅助设计技术的发展,市场上已经出现了许多面向各种模具的CAD系统,如注塑模、级进模、汽车覆盖件冲压模具等。这些系统的功能范围覆盖了从零件工艺到模具结构设计及加工的整个流程,可以显著地提高模具的设计质量和效率,减少设计失误,对于提高模具的制造水平,起到了非常重要的作用。     

大锻件中心压实法(JTS)锻造过程有限元分析

在大锻件生产中,中心压实法(JTS法)是压实大锻件中心缺陷的一种有效方法.但在具体的工艺实施过程中,对大锻件在JTS法锻造中的温度梯度控制,钢锭外表面的冷却控制,以及温度梯度对内部的应力应变及组织的影响缺乏足够的认识,所以很难掌握其规律.大锻件单件生产的特点,又限制了其工艺实验的可行性.本文利用有限元方法,根据温度场的特点,建立合理的边界条件及参数,计算吹风和喷水等冷却方式所对应的锻件温度场.通过热力耦合模型和刚塑性有限元分析,模拟在内外具有较高温度梯度情况下的锻件应力应变场,分析了温度梯度对锻件内部应力应变的影响规律.结果表明,锻件的温度梯度对其应力应变具有重要影响,温度梯度越大,锻件中心的等效应变和静水压应力越大,压实中心缺陷的效果越好.该模拟结果及其参数将有助于制定合理的大锻件生产工艺.     

大型锻件锻造效果的分析(三)

<正> 本文是根据前两文所论及的锻造效果及内部空隙锻合的数值分析结果,用塑料泥及热态钢进行实验,验证宽平砧法对大型锻件的中心压实是有效的。     

《冷挤压模具设计与制造》讲座(连载十二)

第5讲冷挤压模具设计冷挤压模具的设计与制造对冷挤压成形技术来说是极其重要的,它是冷挤压工艺能否取得成功的关键。因此,针对挤压件结构和冷挤压工艺的特点,考虑生产性质和模具,结合实际设备情况,正确设计和合理选择冷挤压模具材料及加工工艺,来提高模具的承载能力和使用寿命,是非常重要的。5.1冷挤压模具的分类、构造及设计方法5.1.1冷挤压模具设计的基本要求     

铝轴承盖模锻工艺与锻模设计

分析了2A11和2A12铝轴承盖的模锻工艺性,通过优化铝轴承盖模锻工艺、新增和优化设计锻模预锻模膛(含预锻飞边槽)的结构与尺寸,可将模锻件一次性合格品率由原不足50%提高到现在的95%,模锻件最终合格品率由原不足90%提高到现在的98%,减少原材料消耗0.07kg/件,提高模锻效率(减少模锻打击次数至少3锤次/件),提高锻模使用寿命至少1倍。     

空气分配器体模锻工艺与锻模设计

分析了空气分配器体的模锻工艺性,通过优化模锻工艺、新增与优化设计锻模预锻模膛以及改进终锻模膛的结构与尺寸,可将模锻件合格品率由原不足95%提高到现在的98%,提高锻模使用寿命至少1倍,达到了优质、高效和低耗的效果。     

基于UG的锻模设计系统开发

介绍了以UG为三维平台,以UG Open API和VC为开发工具建立锻模设计系统的方法.包括基于装配模型的模具装配自动生成技术,模具零件的参数化和布尔操作设计方法.系统显著提高了锻模设计效率,缩短了锻模开发周期.     

冷、温锻造在中国的发展(上)

钢铁冷锻成形技术是一种优质、高效、低消耗的先进生产技术,被广泛应用于汽车零部件的大批量生产中。而在80年代后,冷锻生产又发展到温锻范围。冷、温锻造生产能力已成为衡量国家工业化水平的一个方面。如今,温-冷和热-冷联合成形正在成为当代汽车零部件精密锻造的发展方向。我国冷、温锻造的起步我国的冷锻研究和生产始于60年代初期,并形成了理论研究体系、进行了广泛的应用实践。     

锻模设计与制造规范

制定了锻模设计与制造规范,增强了锻模设计与制造的可靠性、有效性和时效性,提高了锻模设计与制造水平,确保了运用锻模而实现精细化锻造生产的优质、高效、顺利、安全和低耗,实现了锻模设计与锻模制造的有机统一。     

分动器模锻造工艺及锻模设计

介绍了分动器叉型凸缘的模锻工艺,探讨了锻模设计过程中的关键技术问题,并结合生产实际,对影响锻件质量的一些因素进行了分析,提出了解决办法。     

半固态模锻的应用及发展

叙述半固态模锻的实质、理论基础及应用范围，介绍了半固态模锻的应用举例。阐述了用半固态模锻代替压力铸造及普通模锻的优点。文末提出了半固态模锻的特殊技术要求。     

基于Pro/E的锻模设计与制造

随着经济的全球化,传统制造业的竞争越来越激烈,产品的更新越来越快．对模具要求也相应提高。本文介绍了基于Pro／E的锻模的三维设计和加工方法,并以实例对各部分的设计过程分别进行了简要介绍,希望对各位读者有借鉴和参考作用。     

基于薄壁锻压件的锻模设计及精锻工艺分析

薄壁锻压件采用一般锻压方法生产往往存在飞边和连皮.为了解决这一问题.设计了带有活动模芯的精锻模和成形工艺.利用管坯锻成薄壁锻件,实现了薄壁锻件的无飞边无连皮精密锻造.此工艺具有材料利用率高,锻模寿命长,锻件质量好等优点.