抛物面形件拉深成形有限元分析与正交优化

分析了影响抛物面形件成形性能的主要因素:压边力、板厚、冲压速度、摩擦系数以及凹模圆角半径。借助Dynaform软件对抛物面形件拉深成形进行了单因素分析,得到了合理的压边力、板厚、摩擦系数和凹模圆角半径取值范围。采用正交实验方法进行了多因素的正交优化分析,得到了最优的参数组合。     

喇叭形灯罩拉深成形有限元分析与正交优化

分析了影响喇叭形灯罩成形性能的主要因素:压边力、凸模圆角半径、板料厚度和冲压速度。借助Dynaform软件对喇叭形灯罩拉深成形进行了单因素分析,得到了合理的压边力、凸模圆角半径、板料厚度和冲压速度的取值范围。采用正交试验方法对以上因素进行了多因素的正交优化分析,得到了最优的参数组合。     

镁合金AZ31盒形件拉深成形有限元模拟分析

摘 要:利用有限元数值模拟分析了各工艺参数(拉深温度、凸模圆角半径及凹模内圆角半径)对镁合金AZ31盒形件拉深成形性能的影响,并通过实验进行了验证.结果表明:采用最佳拉深温度和最佳的凸模圆角半径、凹模内圆角半径可以有效地改善厚度为0.5mm的镁合金AZ31板材的拉深成形性能.     

斜壁盒形件滚动拉深成形工艺的有限元分析

提出了一种斜壁盒形件的滚动拉深成形新工艺,该工艺利用凸凹模成形辊相对转动,金属板料从成形辊中间穿过,实现斜壁盒形件的滚动拉深成形,能够提高零件的成形效率,易于实现生产自动化。基于MSC.Marc有限元软件对斜壁盒形件的滚动拉深成形过程进行了有限元模拟,分析了斜壁盒形件滚动拉深成形的变形特点,揭示了成形过程中斜壁盒形件的应力、应变和壁厚分布规律。研究表明:滚动拉深工艺能够较好地成形带有一定斜度的盒形件,成形过程中凸模与板料成形部位始终保持线接触,成形接触区两侧金属处于自由状态,金属流动不均匀且补料较困难。局部区域胀形特征明显,缺陷形式主要以破裂为主。     

阶梯异形件拉深成形工艺研究

通过对制动室外壳成形工艺进行理论分析与实验验证,得出了阶梯异形件整体一次成形的工艺方法,并介绍了提高该类零件质量的措施。     

非拉深法成形盒形件

盒形件一般由拉深方法得到。本文介绍以弯曲加旋压扣接方法成形的盒形件 ,是更为普遍采用的方法 ,具有很强的实用性。     

矩形盒深拉深成形有限元模拟

针对矩形盒成形过程中各种形式的起皱和拉裂问题，采用MSC．Marc有限元分析软件对矩形盒深拉延成形过程进行模拟。建立了包括板料、凸模、凹模及压边圈在内的整体分析模型，通过对成形过程中拉深件的等效应力进行比较，分析了不同的凸模圆角半径、凹模圆角半径及凸模角半径对矩形盒拉深成形的影响。此外，还对模拟结果做了进一步的分析，得出了凸凹模圆角半径之间的相应关系，以便合理的确定矩形盒深拉延成形时二者的取值范围。考察了模拟方法的可行性和可靠性。     

矩形盒件拉深成形规律及失效分析

矩形盒件在拉深成形过程中易出现起皱、拉裂等形式的失效,严重制约着成形件的使用性能。基于Dynaform进行了三维动态仿真,分析了毛坯形状、压边间隙等因素对其成形极限及壁厚分布的影响,预测了坯料成形过程中失效的产生,并结合实际进行了验证。结果表明:相同尺寸的坯料,采用圆形切弓形坯料比圆形坯料更有利于获得成形效果较好的盒形件;随着压边间隙的增大,成形盒形件的拉裂趋势有所减缓,但失稳起皱趋势越来越严重,当压边间隙从1.2t增大到1.4t时,壁厚的最大减薄率从87.79%减小到33.48%,成形件的拉裂趋势得到有效缓解;实际的拉深试验验证了有限元仿真分析的有效性。     

汽车覆盖件成形拉深筋的有限元模拟与优化

利用有限元法模拟某汽车高强钢横梁的成形过程,通过设置拉深筋作为材料流动控制手段。拉深筋的参数设置对成形结果影响很大,首先通过对简单形状零件拉深成形过程的模拟得出一些拉深筋参数对模拟结果的影响规律,然后对横梁拉深筋模型进行多次模拟和修改。通过比较采用等效拉深筋与真实拉深筋模型所得模拟结果,最终得出对于复杂冲压件,应该采用真实拉深筋模型进行模拟的建议。     

中厚板轿车摇臂件拉深成形有限元模拟分析

将厚向异性屈服函数、单元级双面接触算法的能够反映强烈弯曲效应的Mindlin曲壳单元模型引入动力显式中心差分格式的有限元算法,建立对复杂形状的中厚板件拉深成形有限元模拟分析算法;在此基础上,以轿车摇臂厚板金件为例,分析了材料厚向异性参数r值、凹模圆角以及压边力大小对此类成形件成形性的影响。通过数值模拟与实际拉深成形实验的对比,验证了本文方法的有效性;同时,结合实验研究了此类单元对工具弯曲圆角大小的适应性。     

TRIP盒件拉深成形中压边力加载曲线的优化

提出了一种建立板料成形压边力窗口的简易方法,并以TRIP600盒形件为例,通过数值模拟,建立其压边力成形窗口,进而采用均匀设计法对压边力加载曲线进行了优化。结果表明,均匀设计法能较好地满足板料成形中的多因素多目标优化,且优化后零件成形质量得到了提高。     

阶梯长圆盒形件拉深级进模设计

对同时具有盒形、圆筒形和阶梯形特征的零件拉深级进模的工艺进行了分析,介绍了该阶梯长圆盒形件拉深毛坯的计算方法、工序设计、排样设计和模具结构特点。模具已应用于生产实践中,可为类似零件的拉深级进模设计提供参考。     

盒形件拉深成形工艺的数值模拟

采用有限元分析软件对盒形件拉深成形过程进行模拟,研究了盒形件成形过程中的回弹问题及盒形件厚度变化规律.对零件不合适的部位进行工艺调整,确定合理的拉深形状,避免在模具制造完成后造成大量的修模.研究结果表明:修改后的零件,拉深成形后其回弹值较小,完全能满足设计要求.并且,盒形零件修改后的厚度变化更趋均匀,受力更合理,特别是凹模受力,其加载曲线接近线性.减少了对模具的冲击,有利于延长模具的寿命.     

深盒形件液压拉深成形工艺研究

用DYNAFORM有限元仿真软件对深盒形件液压拉深成形过程进行了模拟,分析了压边力和液体压力对盒形件成形质量的影响。研究结果表明,合适的压边力和液体压力能控制盒形件拉深缺陷的发生,采用液压拉深盒形件可获得更好的壁厚分布。     

某盒形件拉深成形计算机仿真研究

基于DYNAFORM动力显式有限元分析软件,将数值模拟技术应用于某盒形件的拉深成形过程,研究了该件的一次拉深成形,不同的毛坯形状、尺寸,以及不同的材料参数对该盒形件拉深的成形极限图、厚度分布、减薄率的影响。研究结果表明:一次拉深成形不能满足成形要求,必须采用多道次拉深;板料1由于尺寸较小而更利于拉深成形;厚向异性系数r值较大的材料,有利于拉深成形。     

应用专家系统进行盒形件拉深成形极限的分析

阐述了专家系统在盒形件拉深成形极限分析中的应用,论述了建立专家系统的关键技术,包括系统信息描述、知识表示方法、实例库的建立以及系统的推理结构等。     

应用专家系统进行盒形件拉深成形极限的分析

阐述了专家系统在盒形件拉深成形极限分析中的应用 ,论述了建立专家系统的关键技术 ,包括系统信息描述、知识表示方法、实例库的建立以及系统的推理结构等。     

FVS0812铝合金半球形件拉深成形的有限元分析

采用DEFORM-3D有限元分析软件对FVS0812铝合金半球形件在升温条件下的单层拉深、叠层拉深和包覆拉深工艺进行了分析.结果表明:工件出现断裂时对应损伤(Damage)临界值是0.24;单层拉深工艺中,应力分布差异大,应变分布不均匀;叠层拉深工艺在一定程度上对改善工件受力情况及应变分布有着良好效果;包覆拉深工艺使工件的应变、应力分布状态发生了很大的改变,使工件的应变分布趋于均匀.对比实验结果,损伤区域的预测与实验结果相吻合.