基于不同模数对圆柱直齿轮挤压成型影响的数值模拟

论述了在直齿轮分度圆直径为定值,变形程度与模数的关系,通过对3种不同模数的齿轮在特定的条件下温挤压数值模拟、结果及分析表明：随着齿轮模数的增大,变形程度也增大,金属向齿顶及周围流动就相对较多,齿形就容易充满,但齿轮头部凹的现象与头的齿部凸的现象就越厉害。     

空心圆柱斜齿轮正挤压数值模拟研究

针对空心圆柱斜齿轮的几何特点,利用有限元软件Deform-3D对其闭式模锻工艺和空心坯料正挤压工艺进行模拟分析;利用有限元软件模拟在不同凹模入模角下的正挤压成形过程。结果表明:采用正挤压工艺比闭式模锻更合理;当凹模入模角为80°左右时,可得到几何形状满意的齿轮锻件,成形效果最好,适合空心斜齿轮的正挤压。该研究结果对空心圆柱斜齿轮精锻成形工艺的应用有一定的参考价值。     

不同模数下圆柱直齿轮成形的数值模拟及分析

论述了在直齿轮分度圆直径为定值时，变形程度与模数的关系。通过对三种不同模数的齿轮在特定的条件下温挤压成形数值模拟，结果及分析表明，随着齿轮模数的增大，变形程度也增大，金属向齿顶及周围流动就相对较多，齿形就容易充满，但齿轮头部内凹与头的齿部凸肚现象就越厉害。     

大模数圆柱直齿轮温锻成形工艺优化

使用有限元软件对大模数直齿轮的温锻工艺进行了数值模拟,分析了直齿轮温锻工艺中的金属流动规律,发现大模数直齿轮温锻的主要缺陷为齿形填充不饱满,成形载荷过大。针对温锻工艺问题,引入约束分流的设计思想,对直齿轮温锻成形工艺进行了优化设计;模拟后发现通过改变模具的几何形状可改善金属的塑性流动,保证齿形充填完整。因此,提出了折线型凸模端面,并结合约束轴分流工艺,确定了合理的直齿轮温锻工艺。     

齿腔分流法冷精锻大模数圆柱直齿轮

为推动大模数圆柱直齿轮冷锻技术的实用化研究,提出了齿腔分流法,即在凹模齿腔深处设置分流型腔。并结合浮动凹模技术,通过数值模拟与物理实验相结合的方法,对齿腔分流法进行分析研究。与传统封闭式冷锻方案进行对比结果表明,该工艺不仅能很好地提高充填性能,而且能很大程度地降低载荷及单位压强。矩形分流型腔优于圆弧形分流型腔。齿形外围部分变形量大,质量好。锻件只需车削或磨削外圆即可得到合格零件,而且齿面纤维分布不受影响。     

大模数高凸台圆柱直齿轮净成形试验研究

采用浮动凹模-梯形槽约束分流方法,设计了大模数高凸台圆柱直齿轮的闭塞式精密成形模具,对其成形过程进行了三维刚粘塑性有限元数值模拟,并进行了试验研究.结果表明,采用浮动凹模-梯形槽约束分流有利于降低成形力,且能得到良好的充填效果和齿轮外观精度及完整的金属流线.试验结果与有限元数值模拟结果能很好地吻合.     

直齿轮成形数值模拟及实验研究

此文针对塑性挤压成形直齿时，齿端局部的充角比较困难的问题提出了两种解决方案，一是采取一定的工艺措施，尽量减少单纯为了局部充角而产生的塑性变形；二是制造多向流动成形环境，使材料的多向流动改变局疗充角时的应力状态。为了比较准确的掌握各工艺参数之间的关系，此文采用上际元法（ＵＢＥＴ）对直齿轮的挤压成形过程进行了正－反向模拟并且进行优化计算，此文用工业纯铅对ｍ＝３，Ｚ＝１８的直齿轮进行了实验。     

直齿轮冷锻三维数值模拟与实验

在直齿轮冷锻传统工艺方案的基础上,给出了一种新工艺方案,即将凸模端面设计成＂（∨∧）＂形,凹模型腔底面设计成＂（∧）＂形.采用有限单元法,通过对数值模拟中模型建立、网格自适应、重划分与局部细化和求解及收敛控制等技术问题进行处理,完成了直齿轮的整个成形过程的三维仿真,并提取应力、应变及速度场等信息来分析金属变形规律.最后,针对数值模拟用工业纯铅进行物理实验.实验结果表明,数值模拟与物理实验具有良好一致性,为新方案的优化设计奠定了基础.     

圆柱直齿轮精锻成形的UBET数值模拟

此采用ＵＢＥＴ对圆柱齿轮的精锻成形过程进行了模拟，得到了成形过程中成形力和金属充填齿腔过程中边界形状的变化规律。     

圆柱直齿轮超塑挤压的试验研究

对圆柱直齿轮的超塑性挤压进行了试验研究，其中挤压方式为径向挤压，试验材料为铅锡合金。试验中为降低成形力，采用了孔分流法。试验结果表明，用超塑挤压的方法加工圆柱直齿轮是可行的。孔分流方法在降低成形载荷与改善充填性方面具有优点，对生产实践具有指导意义。     

圆柱直齿轮温挤压精密成形工艺研究

采用温挤压精密成形技术，成功地研制出直齿圆柱齿轮零件，理论和实验证明，新工艺具有优质高效节材节能的特点，非常适合圆柱直齿轮，特别是大模数齿轮的精密成形。     

大模数直齿圆柱齿轮精锻数值模拟及模具设计

采用闭塞式精密模锻技术的40Cr直齿圆柱齿轮,设计了一种全新的圆柱直齿轮温精锻成形模具,利用UG软件对模具结构进行三维造型,通过有限元分析软件DEFORM-3D对精锻成形过程进行数值模拟,得到了齿轮成形过程的等效应力图和变形速度图。结果表明:采用闭塞式温镦挤复合成形工艺,能够得到齿形完整,强度和精度较高的齿轮产品。     

大口径三通挤压模数值模拟与实验研究

通过数值模拟与实验对大口径高钢级三通管件热挤压成形工艺过程中的关键工序——压包工序的成形模具进行了研究,并对模具重要参数——凹模入口圆角进行了合理定性、定量分析,研究结果对此类模具设计与制造有一定的指导作用。     

镁合金正挤压-扭转变形的数值模拟与实验研究

结合传统挤压与扭转变形的特点提出正挤压-扭转复合变形方式,采用有限元软件对其变形方式进行数值模拟。研究扭转角度对坯料变形过程中累积应变的影响,并对经过不同扭转角度变形后坯料的等效应变分布的不均匀程度进行定量分析。根据正挤压-扭转复合变形的模拟结果,设计出较优的模具结构并进行实验研究。结果表明:正挤压-扭转复合变形可以显著提高镁合金变形过程的累积应变,随着扭转角度的增大,累积应变增大,但不均匀程度相对增加,最大等效应变高达3.75。当模具扭转角为40°时,试样可获得较大的等效应变和均匀的等效应变分布。在复合变形后,AZ31镁合金的晶粒尺寸由300μm显著细化至约6μm。     

圆柱直齿轮冷精锻模拟及试验研究

针对大模数圆柱直齿轮冷锻的困难性,提出了开放式分流和齿顶分流等2种分流工艺。结合浮动凹模技术,通过数值模拟与物理试验相结合,对2种工艺进行了分析研究,并与一般轴向分流工艺方案进行了对比。结果表明：这2种工艺方案能大大地降低载荷及单位压强,提高充填性能。锻件只需车削外圆或端面即可得到合格零件,不影响齿面纤维分布。     

直齿轮超塑挤压过程仿真与实验研究

对圆柱直齿轮超塑挤压进行了三维刚粘塑性有限元过程仿真研究.揭示了圆柱直齿轮超塑挤压过程中金属的流动规律和变形特点,并进行物理模拟实验研究,过程仿真结果与实验结果吻合较好.     

大模数半轴齿轮温精锻成形数值模拟及试验

针对大模数半轴齿轮成形的特点,提出温精锻成形的工艺方案。采用DEFORM-3D有限元分析软件对半轴齿轮的温精锻成形过程进行数值模拟,对影响齿轮成形效果的坯料形状、模具运行速度、坯料加热温度及模具预热温度进行模拟分析;分析坯料在成形过程中的金属流动规律、应变分布、温度场分布,得到了模具载荷-行程曲线;试验验证了该温精锻成形工艺的可行性,为半轴齿轮实际生产工艺的改进提供了参考。     

圆柱斜齿轮精密成形数值模拟与试验研究

基于浮动凹模的思想对圆柱斜齿轮的成形及脱模进行了计算机仿真和石蜡试验研究,分析了成形过程的变形特点及脱模后斜齿轮齿形的应变情况,验证了方案的可行性。结果表明：对圆柱斜齿轮采用浮动凹模成形及脱模的工艺方案,可以获得符合精度要求的锻件。     

铝质齿轮挤压模设计与数值模拟

对铝质齿轮进行挤压模设计,建立有限元分析模型,获得挤压金属的稳态流动情况,分析速度分布、应力分布和出口位移分布;针对数值模拟结果,对模具提出修改意见,通过修改上模块工作带和下模增加阻流圈的方案,最终加工出来的模具可以生产出合格的产品。     

圆柱斜齿轮精锻成形数值模拟与试验研究

为探索圆柱斜齿轮精锻成形的新工艺,针对某一参数的圆柱斜齿轮,采用浮动凹模的工艺方案,对其进行数值模拟与物理试验。分析不同压下量下,斜齿轮的成形效果和脱模过程中的速度场、等效应变场,并与传统的闭式挤压成形进行对比。结果表明,圆柱斜齿轮采用浮动凹模的成形工艺较采用传统工艺,载荷下降约30%,脱模时,锻件齿形在模腔内沿螺旋方向做刚性平移运动,齿形几乎不产生塑性变形。为进一步研究圆柱斜齿轮精锻成形工艺提供了参考。