镁合金空心坯料挤压成形工艺研究

对挤压成形过程中的坯料尺寸及模具形状对成形的影响进行了计算机模拟。由模拟结果可知,在采用无芯轴凸模挤压时,挤压力随着行程的增加而增大,随着空心坯料内径的增大,挤压力增加的速度减慢,但最大挤压力变化不大。在采用带芯轴凸模挤压时,最大挤压力明显减小,随着芯轴直径的增加,最大挤压力是逐渐下降的,最大挤压力可以降低25%以上。     

基于数值模拟的大长径比筒形件正挤压成形工艺研究

基于DEFORM-3D数值模拟软件,以某深孔汽缸为研究对象,建立了大长径比筒形件正挤压成形的有限元仿真模型,研究入模角α、凹模圆角r、定径带长度h、挤压速度v等工艺参数对金属塑性变形的影响;以挤压力峰值Lmax、坯料损伤峰值Dmax和凹模磨损量W为优化目标,进行正交试验方案设计,分析各工艺参数对优化目标的影响规律,获得较合理的工艺参数组合。研究结果表明,当入模角α=90°、凹模圆角r=3 mm、定径带长度h=20 mm、挤压速度v=10 mm/s时,可有效降低挤压力峰值和凹模磨损量,保证了零件的成形质量与模具的使用寿命。     

内斜齿轮冷挤压成形工艺方案

首先对内斜齿轮的几何特点进行分析,并针对内斜齿轮在冷挤压成形时存在的成形力过大、成形质量差、挤压件脱模困难等技术难点,提出了采用浮动凸模的工艺方案。利用有限元软件DEFORM-3D,对空心坯料冷挤压工艺进行数值模拟分析,分别研究了坯料内孔直径、入模半角和定径带长度对挤压成形载荷和性能的影响。研究结果表明:当坯料内孔直径尺寸为Φ72. 5 mm、入模半角选取45°、定径带长度为20 mm时,内斜齿轮齿形充填均匀,齿形饱满,成形载荷也相对较小。采用浮动凸模的工艺进行内斜齿轮冷挤压成形工艺试验,证明了该工艺方案的可行性和数值模拟结果的正确性。     

提高齿轮冷挤凹模寿命的工艺探讨

某厂生产的起动机齿轮 (图 1) ,材质为18CrMnTi,模数 3,齿数 12 ,压力角 2 0° ,其齿形采用冷挤压成形。该零件主要加工工序为 :锯床下料→挤沉孔→冲底→挤齿形缩内孔→倒角 ,铣键槽→渗碳淬火。图 1　齿轮挤压件该齿轮在加工过程中 ,挤齿形缩内孔属关键工序 ,齿形挤压凹模乃关键工装。生产中发现 ,此挤压模使用寿命极低 ,多者挤压 4 0 0 0～ 5 0 0 0件 ,少者仅挤压百余件就产生早期失效 ,失效形式主要为凹模发生塑性变形及开裂。为了提高齿形凹模的使用寿命 ,多年来对其加工工艺作了多次大胆的改进。结果表明 ,改进效果良好 ,使齿形凹模…     

渐开线花键冷挤成形工艺分析与模具设计

以某轻型汽车半轴渐开线花键为研究对象,利用有限元软件Deform-3D,采用数值模拟的方法,探讨了坯料直径、凹模引导区长度及定径带长度对花键冷挤压成形的影响规律。分析结果表明,随坯料直径增加,成形力上升,齿形成形效果显著提高,但坯料直径过大,回弹现象影响齿形精度;引导区长度对花键冷挤成形性有影响,若引导长度设计太短,挤压过程不稳定或不能成形;定径带长度对花键的成形质量和成形力影响显著,随定径带长度增加,齿形越饱满,齿槽越深,挤压力越大。优化设计了冷挤花键组合式凹模的关键参数,工艺试验表明,分析准确,设计合理。     

异形孔台阶齿轮冷挤压工艺与模具优化设计

在分析异形孔台阶齿轮结构基础上,确定异形孔台阶齿轮冷挤压工艺,设计了挤压模,在应力分析基础上,优化了挤压凸模、凹模结构参数,提高了模具使用寿命。     

工艺参数对T2紫铜微齿轮挤压成形的影响

经过不同热处理工艺的T2紫铜圆柱坯料通过压缩试验测得材料常温下的流动应力应变曲线,利用DEFORM-3D软件对T2紫铜微型齿轮正挤压过程进行了数值模拟,分析了晶粒尺寸、摩擦因数、挤压速度、入模角和挤压比等工艺参数对凸模单位挤压力和材料等效应力应变分布的影响,研究讨论了各参数对微齿轮正挤压成形过程的影响规律。根据模拟结果选取了最优参数组合并在此参数组合下进行了微齿轮挤压模拟试验。结果显示:在该参数组合下(晶粒尺寸为50μm,摩擦因数为0,挤压速度为0.1 mm/s,入模角为30°,挤压比为2.25)凸模稳态挤压力小于其他各组,各特征点最大等效应变、等效应力均较小,材料流动均匀性更好,从而验证了之前模拟结果与分析的正确性。     

直齿圆锥齿轮双向镦挤精密成形工艺的数值模拟研究

基于挤压成形提出了直齿圆锥齿轮的双向镦挤精密成形工艺。将传统的"闭塞挤压"中上、下凹模优化为整体式凹模,利用可增大镦挤面积的齿形结构设计上、下凸模。根据"有效摩擦"原理,利用有限元模拟软件DEFORM-3D对直齿圆锥齿轮的双向镦挤成形和单向镦挤成形进行了数值模拟。结果表明,采用双向镦挤成形直齿圆锥齿轮,有利于齿形填充,与其单向镦挤成形相比,双向镦挤的上、下凸模载荷分别降低了55.6%和32.0%。通过物理试验对该方法的可行性进行了验证,成形出了无飞边、齿形充填饱满、轮廓清晰、无折叠、开裂等缺陷的直齿圆锥齿轮。研究结果可为直齿圆锥齿轮高效、节能、节材的近净成形技术提供参考。     

薄零件上的深孔

<正> 这里介绍一种挤孔的简单方法,虽然得到最终结果的凸模、凹模的形状和动作有很大的变化,然而对于任何凸模和凹模,其导正孔及最终成形孔几柯学的基本设计要求是相同的。 通常,最重要的加工尺寸是孔的深度,而孔深基本上又是由挤出的凸缘高度所决定的。要得到最大凸缘高度,与坯料厚度、导正孔及最终加工孔的尺寸,以及材料都有关系。这些关系、仅仅是估计的,必须通过反覆的试验,才能准确地设计出恰当的尺寸。     

GD钢冷挤压凹模渗硼复相强化处理

0 前言图1为生产标准件广泛应用的冷挤压六角凹模,服役时是将圆钢坯冷挤压成六角螺母坯料。冷挤压变形量较大。且要求坯料六角呈清角,六角表面必须光滑而无挤压纹。凹模所承受很大的力是金屆流动产生的变形抗力,尤其是在冷挤压高强韧性不锈钢坯料时,挤压力达到2000～2400MPa。挤压时,六角模面受到强烈摩擦力和压缩力,退模时承受拉应力。钢料不平整所造成的偏载负荷,将导致大的弯曲挤压力。连续挤压模面的温度接近300℃。挤压与空冷     

冷挤压工艺有限元模拟研究

在反挤压时．对输出（工件等效应变．挤匝力．凸模应力．凹模应力）影响最关键的输入因素是凸模圆角半径和摩擦系数。输出如应力应变．挤压力等对挤压速麦不是很敏感。     

空心圆柱斜齿轮正挤压数值模拟研究

针对空心圆柱斜齿轮的几何特点,利用有限元软件Deform-3D对其闭式模锻工艺和空心坯料正挤压工艺进行模拟分析;利用有限元软件模拟在不同凹模入模角下的正挤压成形过程。结果表明:采用正挤压工艺比闭式模锻更合理;当凹模入模角为80°左右时,可得到几何形状满意的齿轮锻件,成形效果最好,适合空心斜齿轮的正挤压。该研究结果对空心圆柱斜齿轮精锻成形工艺的应用有一定的参考价值。     

冷挤模结构的合理设计

<正> 根据作者的实践,木文从冷挤模架、凸模、凹模三方面对模具结构合理性进行分析,并着重于介绍与现有资料所推荐的模具的不同处。 一、冷挤模架 在冷挤加工中,凸模和凹模的安装方法对工具寿命和冷挤件精度的稳定有很大影响。冷挤模架的设计应该确保凸模和凹模的安装精度以及保证挤压精度不受压力机框架的变形影响。并谋求凸、凹模小型化以降低     

杯—杆型复合挤压变形力的实验研究

前言复合挤压变形方式有多种,如杯—杆型、杯—杯型、杆—杆型、杯—管型、山字型(图1)。其中杯一杆型复合挤压在生产中应用得较为普遍。本文对杯—杆型复合挤压在各种变形程度下进行实测,其挤压材料为、L3、LY11、T2、10钢,得出了不同变形程度下的复合挤压力的变化规律,凸模、凹模单位挤压力的变化规律,以及复合挤压力与纯反挤和纯正挤挤压力,复合挤压时凸模单位挤压力与纯反挤和纯正挤时凸模单位挤压力之间的比值关系,这些参数对实际生产中的工艺设计有较大的指导作用。     

铜合金压气缸的热挤压工艺及模具设计

分析了高度为340mm压气缸的热挤压工艺。由于现有315t压力机无法解决一次挤压成型工艺时的脱模和挤压力问题，因此采用两次挤压成型，将1、2工序挤压凹模设计成通用型式，并又把第2工序挤压凸模设计成中空式，提高了经济效益，也给出了在小设备上干大活的一种思路。     

纯镍热挤压过程中挤压力的数值模拟

在Deform的基础上模拟纯镍热挤压时的变化情况。结果表明:在模拟条件下,挤压力随坯料温度的升高逐渐降低;挤压速度较小时,挤压速度的升高影响坯料温度扩散,软化作用大于加工硬化作用,导致挤压力减小;随着模锥角的增大先减小后增大,模锥角为45°时,挤压力最小;随挤压筒预热温度的提高,挤压力下降速度逐渐变缓,然后趋于稳定。其中模锥角对挤压力影响最大,挤压筒预热温度对挤压力影响最小。     

挤压模非正常损坏的原因和对策

一、凹模 (一) 整体模整体凹模有结构简单、制造方便的优点,因而目前仍然用得比较广泛,但整体凹模最容易在凹模型腔内拐角处和坯料放入凹模后比上端面低3～4毫米的A处产生横向破裂(见图1)。拐角处破裂的原因是由于工作断面在此处有急变,这就容易引起热处理和挤压时的应力集中,造成模具的损坏。要解决此处的破裂应尽可能加大拐角的R,减小入口角α的角度以降低挤压力。A处的破裂是由于模具工作时产生反     

小规格TiNiNb管材的反向挤压成形工艺参数

针对44 mm×10.5 mm小规格Ti Ni Nb管材反挤压成形试验的工艺参数确定和模具设计问题,采用有限元热力耦合数值模拟和单因素轮换法,分析在满足制件成形质量(挤出温度低于共晶熔点)的前提下,挤压力与凹模模角和定径带长度、凹模和挤压筒温度、毛坯初始温度、挤压速度及摩擦因子等工艺参数和模具结构参数之间的关系,确定影响挤压力的主要工艺参数和模具结构参数分别为凹模模角、初始坯料温度、挤压速度和摩擦因子,并给出上述参数的取值范围。通过基于数值模拟的正交试验方法,得到了主要工艺参数和模具结构参数的最佳组合,即在保证润滑效果的前提下,取凹模模角110°、毛坯初始温度为950℃、挤压速度为50 mm/s。利用铅和45号钢毛坯在6.5 MN多向模锻挤压液压机上进行了验证实验。     

核电主蒸汽超级管道管嘴成形有限元分析

针对核电主蒸汽超级管道管嘴的成形工艺难点:加热工艺、管嘴挤压成形工艺,采用有限元软件ABAQUS分析了影响核电主蒸汽超级管道管嘴成形的主要因素:凸模形状、凸模高度、接触摩擦力和材料温降等。分析结果表明,凸模轮廓直接影响材料的等效塑性应变和管嘴成形尺寸;凸模高度、表面摩擦条件影响管嘴壁厚和高度变化。优化这些影响因素后,进行管嘴一次挤压成形试验,试验结果表明,采用凸形凸模、调整凸模高度、增加润滑条件和降低坯料温降,可以成形出合格的管嘴零件。     

高硅铝合金斜楹模锻工艺与模具

高硅铝合金斜盘模锻工艺,由小飞边开式锻模实现模锻件的塑性成形,模锻工艺流程为：挤压棒材一下料一加热一模锻塑性成形一后续处理,坯料加热温度为（500＋5）℃,凹模预热温度为（200±5）℃,小飞边模锻：工艺将加热后的铝合金棒料直接模锻成形为带小飞边的斜盘模锻件,模具为小飞边开式锻模,由上凸模、下凸模和挤压筒组成,凹模采用可分结构,顶出时锻件由下凸模直接顶出,在上凸模设置高度为3mm、厚度为0．5mm的环形均匀缝隙,即飞边槽,