凸轮轴凸轮的单面屏蔽淬火及其动态定位法

凸轮轴是发动机配气机构中的主要零件,它与气阀挺杆组成一对摩擦副,如图１所示。工作时除承受一定的弯曲和扭转载荷外,主要是凸轮部分承受变化的挤压力以及挺杆的摩擦力［１］,工作时要求有很高的耐磨性,因此要求有很高的硬度。图１凸轮轴示意图１．轴颈２．凸轮我厂...     

492型汽油发动机挺杆高频堆焊

汽油发动机汽门挺杆与发动机锻纲凸轮轴的凸轮配合工作,是一对磨擦副。要求挺杆表面有足够的硬度和耐磨性。我厂生产的492型汽油发动机挺杆。要求用20号钢冷挤成筒型,端部堆焊铸铁合金(图1),硬度HRC60～66。 1965年试制时,采用气体火焰手工堆焊,焊后立即用特殊冷却夹具冷却,得到淬火组织。但这种手工堆焊工艺,质量不稳定,成品率只有40％左右。为解决挺杆堆焊质量问题,对高频堆焊进行了试验,从66年到现在,经过14年生产考验,工艺稳定,质量可靠,成品率达到99.8％。金相组织稳定在1、2、3级之     

汽车凸轮轴的氩弧重熔硬化处理

中、小型活塞式发动机的凸轮轴常常是在润滑不良的情况下服役,凸轮表面承受挤压应力并与挺杆产生滑动摩擦。在使用中常因凸轮摩损或擦伤、点蚀而损坏。锻钢和球墨铸铁的感应淬火均可获得硬度较高的马氏体加残余奥氏体组织,但它们的贮油性能较差,易擦伤、磨损,在国外只用于转速较低的柴油机中。合金铸铁感应淬火贮油较好,但是,大量生产中昂贵的合金     

原子发射光谱技术在航空发动机磨损失效分析中的应用

运用滑油原子发射光谱技术监控航空发动机潜在磨损故障已经取得了显著的效果,对保证飞行安全起到了十分重要的作用.本文在简要介绍原子发射光谱分析技术的基础上,进一步介绍了应用滑油光谱分析技术检测滑油中金属屑的含量来判断和预防航空发动机磨损故障的一般方法,并列举了该方法在航空发动机磨损失效分析中的一些典型应用实例,具有重要的工程应用价值.     

铸造烧结制备VC/Fe表面复合材料挺杆的工艺及成分设计

采用铸造烧结方法制备了表面复合材料挺杆,介绍了制备该种挺杆的工艺方法及成分设计。结果表明,该挺杆的复合层和母体合金属冶金结合,具有较高结合强度,在铸造烧结过程中合成了VC颗粒,挺杆的铸态硬度达到了60 HRC以上。     

铸造烧结制备VC/Fe表面复合材料挺杆的工艺及成分设计

采用铸造烧结方法制备了表面复合材料挺杆,介绍了制备该种挺杆的工艺方法及成分设计。结果表明,该挺杆的复合层和母体合金属冶金结合,具有较高结合强度,在铸造烧结过程中合成了VC颗粒,挺杆的铸态硬度达到了60 HRC以上。     

凸轮轴激冷白口层显微组织对耐磨性的影响及控制方法

本文初步分析了凸轮轴激冷白口层显微组织对早期磨损的影响及控制办法.指出,影响凸轮轴早期磨损的众多原因中,白口层中粗大碳化物、过量的石墨和粗大的初生奥氏体枝晶可能是凸轮轴早期磨损的原因之一.合理的调整化学成分和冷铁尺寸之间的匹配是获得良好白口层的关键,而含碳量则是影响白口层硬度的主要因素,并推出近似经验公式:HRC=21.2C-25.浇注温度应控制在1420℃以下为宜.     

汽车发动机挺杆火焰淬火设备

发动机挺杆经盐浴炉整体加热淬火和杆部高温退火处理后易产生畸变开裂，改用专用淬火设备，在发动机挺杆底面进行局部火焰淬火和低温回火工艺后，实现了对挺杆底面局部淬火而杆部硬度不发生变化，达到了质量要求，产品生产自动化程度高，生产率高，效果良好。     

金属磨损自修复技术在汽车发动机维修中的应用

金属磨损自修复技术是自修复材料通过润滑剂为载体,进入摩擦副工作面,经挤压,在金属摩擦表面生成一层铁基硅酸盐耐磨保护层(金属陶瓷层),从而实现在不拆卸原件的情况下对已磨损的零件表面部位进行自动修复.介绍了金属磨损自修复技术的特点、机理及在汽车发动机维护中的应用方法,通过试验研究了自修复技术对发动机性能的影响及自修复材料保护层的摩擦性能、显微硬度,结果表明具有显著的经济效益.     

20CrMnTi钢凸轮轴表面磨损失效分析

采用宏观检验、润滑油油品性能测试、化学成分分析、力学性能测试、金相检验和显微硬度测试等手段对20CrMnTi钢单体泵凸轮轴表面磨损失效的原因进行了分析。结果表明,造成该凸轮轴表面磨损的主要原因是,凸轮轴表层组织中硬而脆的块状及网状碳化物降低了轴颈表面的接触疲劳强度,加大了其沿晶剥落的可能性。其次,磨削二次淬火马氏体的出现,在迭加了上述组织缺陷的基础上,产生了裂纹和脆性剥落。剥落的颗粒成为磨粒参与磨削,导致凸轮轴早期磨损失效。     

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在主机厂做试验时,20CrMnTi凸轮轴大小端键槽发生断裂。通过对断裂部位进行化学成分检测并借助光学显微镜和扫描电镜对20CrMnTi凸轮轴的组织、裂纹形态以及凸轮轴大、小键槽横截面的硬度进行分析,发现,该材料的化学成分、金相组织及硬度均符合相关技术标准要求。大端裂纹起源于键槽底部,慢慢累积而导致最终断裂,锥度处有明显的磨损痕迹,表明该处受力最大;小端裂纹起源于键槽底部,无明显扩展区,属于瞬间断裂;两端键槽底部均无明显倒角,加大了零件应力集中倾向,是造成凸轮轴断裂的一个原因。     

20CrMnTi凸轮轴断裂失效分析

在主机厂做试验时,20CrMnTi凸轮轴大小端键槽发生断裂。通过对断裂部位进行化学成分检测并借助光学显微镜和扫描电镜对20CrMnTi凸轮轴的组织、裂纹形态以及凸轮轴大、小键槽横截面的硬度进行分析,发现,该材料的化学成分、金相组织及硬度均符合相关技术标准要求。大端裂纹起源于键槽底部,慢慢累积而导致最终断裂,锥度处有明显的磨损痕迹,表明该处受力最大;小端裂纹起源于键槽底部,无明显扩展区,属于瞬间断裂;两端键槽底部均无明显倒角,加大了零件应力集中倾向,是造成凸轮轴断裂的一个原因。     

新型铸造WC颗粒复合耐磨材料的研究

新型铸造WC颗粒复合耐磨材料中的金属基体采用多元合金化,用氧-乙炔焰进行堆焊。研究了该材料的显微组织和相组成并测定了材料的宏观硬度和显微硬度。在两种不同的磨损条件下,测定材料的磨料磨损耐磨性,并分析了其磨损机制,研究结果表明,新型铸造WC颗粒复合材料的金属基体组织细化了,其中含有一定量M7C3型碳化物,使金属基体具有较高硬度。在两种磨损条件下,新型复合材料的耐磨性均明显高于常用的D35－4及YZ－4材料的耐磨性,在两体磨料损磨时,金属基体的磨损方式主要是显微切削,铸造WC颗粒的磨损则是脆性显微剥落。     

刀具表面织构对刀-屑界面摩擦学特性的影响

刀具快速磨损限制了金属切削的进一步发展,表面织构技术的提出为改善刀-屑界面摩擦提供了新思路,也是目前降低刀具表面磨损的有效方法之一。从刀-屑界面切削液存储与润滑、微/纳织构、织构方向、织构类型及形状、织构位置等五个方面,概述了现有刀具表面织构对刀-屑界面摩擦学特性的影响,总结了刀具表面织构的共性作用机理,并进行了分类归纳。相应分析结果表明,刀具表面织构改变了刀-屑界面内空体集团的数量及微通道分布,增加了界面内切削液的渗入存储,同时捕捉存储了界面内的磨屑颗粒,改善了刀-屑界面润滑摩擦;且在此过程中,润湿性因素对界面内切削液的渗入、存储及润滑油膜的形成等均存在影响。最后对刀具表面织构技术的发展进行了总结与展望,为刀具表面磨损的调控提供了参考。     

直升机尾桨连杆组件失效分析

直升机在飞行降落时尾桨操纵连杆发生断裂,对断裂的尾桨连杆组件损伤及磨损情况进行外观检查,宏微观观察分析连杆断口,并对连杆的材料成分、金相组织和硬度进行检查。结果表明：连杆的断裂性质为疲劳断裂,疲劳起源于螺纹根部,疲劳区占断口总面积80%以上;连杆端部的球轴承产生了异常的磨损。分析认为：由于连杆端的球轴承产生了异常的磨损,导致其对连杆的限位功能不良,连杆发生轻微偏转使连杆上形成了附加的弯曲应力。该应力与连杆上的工作应力叠加,造成连杆发生了疲劳断裂。此外,对连杆硬度的检测表明连杆的硬度仅为HRC 22.7,说明其强度较低,疲劳抗力较差,也是连杆容易发生疲劳断裂的原因。     

基于DANTE软件的船用发动机凸轮轴淬火硬度及变形仿真分析

凸轮轴是船用发动机的核心运动部件,其表面硬度和尺寸精度对柴油机质量和寿命有很大影响.采用热处理模拟软件DANTE,对16NC6渗碳钢凸轮轴的热处理淬火过程进行了建模仿真,研究了淬火后凸轮轴的硬度分布以及淬火后凸轮轴轴向、径向的变形.结果 表明,硬度分布和径向变形引起凸轮轴的弯曲,而轴向变形引起伸长.经过生产验证,模拟结...     

激冷铸铁汽门挺杆

为了探索 BJ212汽油发动机汽门挺杆的新材料,浙江省定海汽车配件厂在北内的指导下,参考国内外经验,用较简便的工艺,生产出良好的激冷铸铁挺杆。一、挺杆的结构特点与技术要求现在国内生产的 BJ212挺杆(如图1a)是用20钢温挤筒体,在端面高频堆焊 Ni-Cr-Co 合金铸铁并进行淬火。其生产工艺复杂,使用的设备多。     

冷激凸轮轴的质量控制

凸轮轴是汽车发动机的一个关键零件。我厂发动机凸轮轴转速达2500r/min以上,摩擦点温度高,要求凸尖具有足够的硬度和耐磨性。我厂自80年代生产冷硬合金铸铁凸轮轴至今,仅276Q凸轮轴就已生产了7万余件,由于重视质量控制,产品经久耐用,深受用户欢迎。 我厂凸轮轴原技术要求是:铸铁牌号不低于HT250,凸轮表面激冷白口层厚度大于     

合金铸铁凸轮轴氩弧重熔淬火硬化层的磨损试验研究

研究了合金铸铁凸轮轴氩弧重熔淬火后强化层的组织、耐磨性及磨损机理,试验结果表明,合金铸铁凸轮轴氩弧重熔硬化层具有较高的抗擦伤性能和疲劳磨损性能,优良的热稳定性和莱氏体枝晶显著细化是提高耐磨性的主要因素。     

载荷对Fe-Cr-C-Nb堆焊合金滑动磨粒磨损行为影响

以Fe-Cr-C-Nb堆焊熔敷金属为试验材料,进行了环块三体磨粒磨损试验。利用扫描电子显微镜、能谱分析、激光扫描共聚焦显微镜等测试方法表征了熔敷金属的显微组织及磨损性能,研究了相同转速不同载荷条件下该熔敷金属的三体磨粒磨损行为。结果表明:随着法向载荷的增加,磨损质量逐渐增加,但在高载荷下增幅变缓。堆焊合金的磨损机制为磨粒对奥氏体基体的强塑变犁耕作用以及对Nb C,共晶M7C3的局部脆性剥落。磨损后材料亚表面产生形变马氏体组织,提高了奥氏体基体的硬度,并且随法向载荷的增大,表面硬度逐渐升高,从而导致材料亚表面显著加工硬化,使得熔敷金属在高载荷下表现出较好的耐磨性。