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回弹是影响金属板材数控单点渐进成形的主要因素之一,为分析工艺参数对金属板材单点渐进成形的回弹影响,在数控铣床上对铝板锥形方盒件成形角展开回弹实验。利用角度尺测得回弹后成形角,以成形角变化率和回弹角度来衡量各工艺参数对金属板材单点渐进成形的影响,分析的工艺参数包括:成形角、水平面内X和Y方向进给速度、Z方向进给速度、Z方向进给量。结果表明:成形角越大,成形角变化率以及回弹角度越小; X和Y方向进给速度越大,成形角变化率以及回弹角度越大; Z方向进给量越小,成形角变化率以及回弹角度越小; Z方向进给速度对回弹影响不显著。 相似文献
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针对金属板材渐进成形过程中易出现壁厚不均的问题,在多点渐进成形工艺的基础上,选定合理的工艺参数,建立有限元模型,设计正交试验方案,利用ANSYS/LS-DYNA对方锥台制件渐进成形过程进行数值模拟,并对正交试验结果进行极差分析、方差分析和BP神经网络优化。结果表明:在板材多点渐进成形中,进给量对目标制件成形区壁厚均匀性影响最大,其次是工具头半径,进给速度影响不明显;BP神经网络模型的预测结果与正交试验结果相比误差小于5%;1060铝合金板材在多点渐进成形过程中,当工具头半径为6 mm、进给量为0.25 mm、进给速度为30 mm·s-1时,可获得壁厚较均匀的目标制件。 相似文献
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激光拼焊板单点渐进成形回弹是影响成形精度的重要因素。使用回弹角来度量板料回弹大小,并使用正交试验设计对工具头直径、成形高度、下压量、半顶角等因素进行实验研究,得到各因素对回弹的影响程度。得出影响板料回弹因素的大小依次为:成形高度、下压量、半顶角和工具头直径;工具头直径变化对回弹影响不大;成形高度对回弹影响显著,成形高度越高,回弹量越小;在一定范围内,回弹角的大小取决于下压量的大小,下压量越大回弹角越小;过大或过小的半顶角都会导致显著的回弹现象,合适的半顶角设计能够有效减少回弹的出现,从而保证成形精度。最后通过实验验证了正交试验得出的最优工艺参数。 相似文献
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将Numisheet2008标准考题S-RAIL作为研究对象,分析各拉深成形参数对高强度钢板DP500回弹的影响,设计了5个成形参数因子。通过正交设计确定试验组,运用有限元软件Dynaform模拟计算各试验组并获得零件相应截面的回弹角。运用极差分析得到各成形参数对回弹影响的显著性,同时获得了最佳因子水平组合。最终基于拉丁超立方抽样数据通过GA-BP网络法建立了主次要影响因子与零件回弹角之间的响应面模型。 相似文献
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研究了铝合金2024-T3板料在新淬火状态下的成形过程.首先测量了2024-T3板材在新淬火状态下的力学性能,与原始状态性能比较发现,屈服强度和抗拉强度降低,延伸率增大,韧性增加.基于数值模拟方法模拟了橡皮成形过程的回弹规律,对翼肋零件的翻边回弹进行了数值模拟,并通过试验进行了比较.结果表明,数值模拟与试验结果吻合较好,模拟与试验间的偏差足板料发生加工硬化所导致的.因而,通过模拟可以得到考虑了回弹的模具形状,从而修正模具,使回弹后形状达到没计的精度.数值模拟与试验比较表明该方法是可行性的. 相似文献
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利用数控实验机床(CNC)、热拉伸实验机和金相显微镜,研究了AZ31B镁合金薄板在加热时渐进加工成形和显微组织变化规律.结果表明:镁合金薄板在加热条件下可以实现单点渐进成形,极限角随着温度的增加而增加,200 ℃时的成形极限角为60?;各向异性对板料的渐进成形影响较大,且250 ℃时合金各向异性最小;渐进成形包括加工硬化、静态再结晶和动态再结晶的复杂过程;板材的微观组织由粗大和细小晶粒组成,这取决于板料的成形温度和成形时间;板料质量是影响镁合金渐进成形质量的主要因素之一. 相似文献
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针对不锈钢型材拉弯,基于ABAQUS软件研究了拉伸量和不同拉伸量分配方式对回弹的影响机理。首先,通过仿真实验,分析了不同拉伸量下卸载前后圆弧截面上应力的分布情况。然后,在拉伸量相同的条件下,对4种拉伸量分配方式下的回弹差异进行了机理分析。结果表明,随着拉伸量增加,截面上应力分布差值逐渐减小,从而使回弹量减小,且卸载后残余应力减小。在拉伸量相同时,不同分配方式导致截面上产生不同程度的塑性变形,从而使回弹产生差异。当拉伸量为3%时,截面未完全进入塑性拉伸变形,此时4种拉伸量分配方式中前期分配拉伸量较小的线性递增产生的回弹最小。当拉伸量为5%时,截面完全进入塑性拉伸变形,此时前期分配拉伸量较大的均匀拉伸产生的回弹最小。 相似文献
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基于有限元仿真的金属板材单点渐进成形分析 总被引:1,自引:0,他引:1
目前对板材单点渐进成形新型工艺的研究多是通过物理试验,从金属宏观位移的角度分析成形过程的一般规律,研究成形参数对成形能力的影响,而无法获得成形过程中真实的变形过程。文章基于刚粘塑性有限元法,应用实体单元,对渐进成形中在直线轨迹和曲线轨迹下的板材成形过程进行数值模拟,分析成形过程中各部分应力、应变的特点,并深入探讨了渐进成形过程的成形机理。研究表明,成形过程中,变形区可以划分为4个具有显著差异的区域考察变形特点;在工具头局部成形时,变形金属在压应力的作用下变形,具有更高的成形极限。 相似文献
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金属板材数控渐进成形工艺不需要专用的模具,是一种柔性的成形工艺.在工艺规划中,通过零件的数字模型来调节成形工具的运行轨迹,达到渐进成形零件形状的目的.由于汽车座椅形状复杂,金属板材渐进成形较困难.本文对其数控渐进成形工艺进行了分析,提出由建模、工艺分析、轨迹生成、HrpDSF处理、安装定位、加工润滑、后处理等组成的金属板材数控渐进成形工艺规划方法,成功地应用于汽车座椅的数控渐进成形中.并对汽车座椅数控渐进成形加工中,通常出现的破裂、回弹、起皱等严重影响成形质量的缺陷原因进行分析,采取不同的处理防范措施,取得满意的效果.为今后完善和发展金属板材数控渐进成形技术起到重要作用. 相似文献