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针对传统钣金成型生产效率低、产品质量差的问题,在对U形冰箱门壳的产品成型工艺路线分析基础上,设计了轧辊成型工位、打Z工位和下料机械手工位的机械结构。提出了主要工位的作业动作流程,阐述了电气控制系统的工作原理;采用多组辊轮渐变成型方式,实现了复杂槽型的成型;采用吸盘式气动下料机械手方案,完成了大尺寸钣金件的平稳下料;采用Profibus-DP总线技术和西门子S7-300PLC,设计了生产流水线自动控制原理图,实现了生产设备的自动化生产。研究结果表明:设备生产节拍不大于35 s/套,废品率低于0.1%,产品外观美观,尺寸精度满足使用要求。 相似文献
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金属波纹管成型液压机是一种波纹管水压成型设备,传统上采用单波成型,成型效率较低,产品精度难以保证。根据内高压成型的基本原理,研制了一种多波自动成型的U形金属波纹管成型液压机。介绍了这一设备的机械结构和工作原理,分析了液压系统和电气系统。这一设备采用手动、自动一体电气控制方式,管坯装夹后可以自动完成U形金属波纹管成型加工,由此提高生产效率。 相似文献
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U形梁以其优良的特性被广泛应用于大型城市的轨道交通中,预制拼装U形节段梁施工技术采用离散化的方法,解决了大型构件制造、运输和安装的难题,但同时也存在着单元数量增多,堆放和转运过程中吊装作业繁琐、效率低的情况。文中针对建工行业自动化、少人化的施工需求,提出一种非穿孔式U形节段梁自动化吊具解决方案,实现对U形节段梁自动化高效抓取作业。根据实际应用需求设计了双向伸缩卡位式U形节段梁自动化吊具,并介绍了该自动化吊具的结构组成和功能;借助虚拟样机直观地展示了该自动化吊具的施工方法和动作流程;最后使用有限元分析方法,对极限工况条件下的U形节段梁和自动化吊具关键部件进行了可行性分析。 相似文献
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介绍了一种高形状精度U形件的弯曲成型方法。分析了U形零件的工艺特点及检验要求,对零件的形状精度进行了合理评估。在充分考虑卸载后的弹复变形后,对模具结构进行了优化设计。与改进前的弯曲模相比,改进后的凸模为带有凸筋的结构,在成型过程中集成了弯曲与镦挤的复合变形,使U形件原本以凹模为成型基准变成了以带筋凸模为成型基准,改进后模具结构更加简单,零件的形状精度得到保证,外观轮廓清晰,满足了质量要求。 相似文献
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针对目前国内烟气道行业生产工艺落后、制造设备功能单一且自动化程度低等问题,对水泥烟气道产品的制造原料、养护工艺、成型模具以及自动化控制系统等方面进行了研究,对生产环节的可选工艺和设备及其自动化实现方案进行了比较分析。提出了一种以普通硅酸盐水泥作为原料而通过震动抽水并用蒸汽养护的生产工艺;改良设计了模具使其内外模分开,内模是可缩放的而外模亦可调整;开发出了基于激光测距传感器的识别技术对线上外模进行自动识别。生产效果表明,基于PLC(可编程控制器)的控制系统使生产线实现了机电液气一体化的自动化生产,一条生产线上能同时生产数种型号产品,能以每小时最少15根的快节拍生产,提高了生产效率和产品质量稳定性,降低了人工劳动强度和长期生产成本。 相似文献
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针对发动机壳体零件的特点,分析了其热挤压成形工艺,确定了挤压成形工艺参数,并利用数值模拟软件,分析了发动机壳体挤压成形时金属的流动规律和压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础,并以此为依据设计了一套热挤压模具。 相似文献
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针对超高强度钢强度高、每次允许的变形量小、形变强化严重等特点,通过变形程度的分配、变形工序的安排和变形方式的选择,对小孔径超高强度钢筒体零件进行了温挤压制坯、冷拉深成形的近净成形加工技术研究。该技术解决了传统小孔径超高强度钢筒体制造过程中存在的内孔尺寸精度低、表面质量差、内孔加工困难以及后续切削加工余量大等关键问题,降低了超高强度钢筒体的裂纹敏感性,提高了超高强度钢筒体的承载能力,可满足大批量工业生产要求。 相似文献
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Son Youngboo Choi Jihun Lee Soogab 《Journal of Mechanical Science and Technology》2021,35(11):4849-4858
Journal of Mechanical Science and Technology - Noise source identification of the hermetic reciprocating compressor for refrigerator has been investigated. Since the compressor shell housing is... 相似文献
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针对冰箱透明长抽屉成型时的质量缺陷——侧面变形,平面度超标问题,基于Moldflow进行了参数建模和网格划分,采用单因素实验分析方法,选取了6个成型工艺参数分组进行了数值分析和参数优化。通过对结果比较和分析,最终得出了一组最优的工艺参数,其中,随着保压时间和冷却时间的延长,侧面变形量明显减小。经生产实践验证了其该组参数的合理性。 相似文献
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基于数值模拟技术的吸塑模成型工艺优化 总被引:1,自引:1,他引:0
介绍了吸塑成型工艺过程,对吸塑成型的关键技术进行了阐述,包括运动函数的建立和成型时间的预测。基于Polyflow软件平台,以冰箱门体内胆吸塑模为例,通过对吸塑模成型过程的分析,对吸塑成型工艺过程进行了数值模拟分析。模拟结果表明:在整个真空吸塑成型过程中,吹泡时间的长短是控制制件成型质量的关键。吹泡时间过短会导致制件厚度局部变薄不均匀;而吹泡时间过长,则会出现局部折皱和折叠。结合数值模拟技术和运动函数,实现了吸塑成型工艺参数的优化。 相似文献
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液压拉伸成形仿真与模具数字化设计能显著降低成本和提高制件质量,在设计制造领域中将广泛采用。研究了具有空间曲面特征的重载汽车螺旋底制动器壳件的Pro/E三维造型、Dynaform液压拉伸成形仿真建模技术和仿真成功后的模具Pro/E自动生成技术。研究结果表明,该零件底部通过数学公式建立扫描曲线,将Pro/E的实体造型和曲面造型功能两者巧妙地结合运用,成功地实现了有空间曲面特征的制动器壳件三维实体造型。再由此通过Pro/E和Dynaform各自的优势快速产生液压成形仿真的形面模型,实现了仿真快速建模,并设置合理参数进行仿真,成功后用Pro/E快速生成液压成形模具,实现设计-仿真数字化,为今后此类型的制动器外壳件液压成形生产提供了技术指导。 相似文献
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按照模锻体积不变原理,锻造预成形毛坯与热拉伸成形工艺相结合的方法,压制出带双法兰的钢半球壳,从而可实现采用小吨位设备,制造出加工余量少的变截面带双法兰钢半球壳锻件。 相似文献