提升机主轴损伤断裂原因、预防及裂纹处理

对造成提升机主轴损伤断裂的原因进行分析，根据现场实际情况结合失效分析理论提出预防及处理提升机主轴裂纹的方法。     

提升机主轴断裂事故的预防

指出了提升机主轴产生实际危险截面的原因，并进行了理论分析，进而给出了预防方法。     

裂纹长度对提升机主轴断裂参量的影响分析

针对最危险的一种工况,模拟计算了提升机主轴高应力区半椭圆形表面裂纹附近的应力应变场,分析了不同裂纹长度时主轴各断裂参量的变化规律。研究结果表明,裂纹中心点处的应力和J积分比较小,而应变比较大。裂纹扩展最快的部位并不是裂纹最深处。在相同载荷条件下,裂纹越长,裂纹扩展驱动力越大,裂纹越容易扩展。     

某矿井提升机主轴断裂事故分析

通过对某矿井提升机主轴的断裂事故的分析,建立了主轴表面裂纹的力学模型,探讨了主轴表面裂纹的断裂情况;导出了主轴断裂时的断裂条件以及裂纹扩展时极限尺寸的计算公式。     

矿井提升机主轴键槽裂纹检测新方法

针对目前国内煤矿提升机主轴探作所采用的一些方法的局限性提出了检测键槽裂纹的新方法，该方法透明度杭，可操作性强，检测数据准确可靠，解决了长期以来主轴探伤存在的模糊性问题。     

含纵向裂纹的提升机主轴弯曲分析

含纵向裂纹提升机主轴的弯曲分析应用断裂力学理论和复交函数保角变换．对含纵向裂纹提升机主轴的弯曲进抒了分析计算，求出了其弯曲和附加扭转的应力强度因子     

利用ANSYS对提升机主轴裂纹受力分析

煤矿提升机主轴断裂可造成设备事故,结合某矿发生提升机主轴断裂事故,以含纵向裂纹煤矿提升机主轴为研究对象,利用有限元分析软件ANSYS找出主轴轴心和表面附近应力分布情况。同时还利用ANSYS中的工具对裂纹尖端和三维裂纹进行弯曲受力分析,为预防提升机主轴断裂提供有利依据。     

基于ANSYS的含裂纹提升机主轴受力分析

矿井提升机主轴在外界腐蚀、反复应力等因素影响下容易产生裂纹,降低煤矿生产效率。利用ANSYS对主轴模型进行有限元分析,得到不同工况下的应力应变曲线和J曲线,帮助理解主轴裂纹的扩展规律,加深对其破坏模式的认识。     

裂纹对提升机主轴断裂和机械寿命影响分析

该文以JK系列双滚筒提升机为对象,对提升机主轴断裂原因进行深入分析,进一步说明了裂纹扩展研究的重要性。通过对传统的提升机主轴强度和挠度校核分析,发现传统优化设计方法中存在的缺陷,为断裂力学理论在提升机主轴断裂中的应用提供了必要性。     

提升机主轴失效分析

对矿井提升机主轴断裂失效,通过理论计算和实际检测,从设计、制造和安装上具体分析其原因。     

振兴煤矿副井提升机滚筒主轴轮毂磨损原因分析及处理办法

针对JK型提升机在提升过程中,由于承受着巨大的载荷和长时运转,会造成主轴轮毂的磨损,引起卷筒偏摆,严重时可以导致联轴器联接螺栓剪切变形。滚筒的偏摆给提升机的安全运行带来了隐患。通过检修,进行轮毂改造处理,大大增加了提升机卷筒的使用寿命。保证了矿井的安全生产。     

提升机主轴可靠性设计

一、常规设计与可靠性设计的区别传统设计往往采用安全系数法,以避免零件的失效。其优点是直观、简便,并有实践依据。但是,它有很大的经验性和盲目性。这是因为材料强度具有一定离散性,即使是同一材     

旋回破碎机主轴断裂原因分析及措施

根据旋回破碎机发生的多起断轴事故,通过理论分析和计算,找出事故的主要原因,并提出相应的改进措施。     

提升机主轴疲劳强度可靠性设计

应用可靠性理论对提升机主轴强度的可靠性设计进行了探讨,从中找出主轴强度的危险工况和危险截面,并得出“以刚度准则设计主轴轴径,可使主轴有较高抗疲劳的可靠度”的结论。     

苏式提升机主轴的修复

在五、六十年代，我国矿山提升绞车大多采用苏式或仿苏设备。由于当时的制造技术和工艺水平较低，加之使用维护不当，往往使主传动轴与轴瓦磨损严重超限，且呈锥体状。如果更换主轴，势必大拆大卸，检修工期较长，给矿井带来较大的经济损失。某矿利用春节停产3天的时间检修，对4m绞车主传动轴就地处理，收到了较好的效果。1．主轴磨损的原因为满足矿井超产，提升绞车超负荷运转。维修时间相对减少，司机操作不稳，为了多提快干，启动过快，停车过急，使设备不断地发生强烈冲击，轴承润滑不良或润滑油中渗入杂质等均是造成主轴过度磨损的主要…     

矿井提升机联接螺栓断裂分析及处理

针对KJ型提升机主轴齿轮联轴器联接螺栓断裂问题 ,应用强度理论对螺栓的破坏进行静态和动态分析。通过分析结果表明 ,螺栓的断裂是由于在最大剪应力作用下产生的疲劳破坏所致 ,并给出了可行的处理措施     

缠绕式提升机主轴强度计算

<正> 当前国内一大部分苏制(和仿制)的旧式提升机,随着矿井产量的提高担负的任务日益加重,以致卷筒开裂故障频繁。有的矿井不得不采用改变材质更换厚筒壳的办法,对卷筒实行了局部改造或者应用已为实践证明可靠度高的“大型卷筒开裂处理技术”对其进行了处理。但是,提升载荷的加大、筒壳的增厚以及新的处理技术的应用,将会导致提升机承受的实际最大静张力和最大静张力差超过允许的限度和主轴承重的明显加大。为了确保提升机在这种特定