烧结矿炉式冷却装置料层阻力试验研究

针对烧结矿炉式冷却装置料层阻力分布特性问题,开展料层阻力特性试验研究。重点分析了料层高度0.8～1.0m、掺料比0～25%、冷却风流速0.4～2.2 m/s的参数范围内的料层阻力特性。研究结果表明:掺料比对料层阻力影响最大。烧结矿炉式冷却装置料层单位压力损失随掺料比的增加而增加,当掺料比大于15%后,增加掺料比对料层单位压力损失的影响降低;当料层高度一定时,单位料层压力损失与冷却风流速呈二次函数关系,随着冷却风流量的增加而增加。     

链篦机铲料板漏料原因分析及处理

叙述了铲料板的结构型式及作用,分析了现在使用的链篦机铲料板漏料的原因。并提出了处理方法,指出铲料板设计不合理是产生漏料的根本原因。因此,为了从根本上防止漏料,必须正确的选择铲料板的各项参数。     

基于S120变频器的炉顶探尺控制方法及应用

针对探尺系统工艺特点以及现有控制系统和控制方法存在的不足,提出一种基于S120变频器的炉顶探尺控制方法。采用速度闭环控制方式实现匀速放尺,保证探尺平稳运行;采用电动机转矩电流突变法精确捕捉料面;采用实时修改防倒垂力矩和跟随料面力矩设定值的变力矩控制方式实现探尺防倒垂控制和跟随料面控制;在探尺跟随料面过程中,通过料面下降速度实时判断高炉是否发生塌料、滑料、坐料等异常状况。该方法实现后,放尺过程快速平稳,捕捉料面准确,跟随料面实时,能应对塌料、滑料、坐料等异常炉况,确保探尺控制的快速性、稳定性和安全性。     

纵剪机几种脱料方式的分析

对纵剪机的四种脱料方法(①刮板式脱料,②隔板式脱料。③橡胶环式脱料,④钢环式脱料)做了介绍与分析,并阐述了纵剪机脱料方式的发展趋势。     

高炉布料溜槽长寿化的离散元模拟研究

为延长高炉布料溜槽的使用寿命,依据粉体力学理论设计了一款积料式布料溜槽,并对该溜槽和光板直溜槽进行了离散元模拟研究。结果显示:1)积料式高炉布料溜槽在料流冲击区下方能形成稳定的积料,大幅减轻了料流对溜槽底板的冲击及磨损; 2)对比积料式溜槽和光板直溜槽,前者所受的料流冲击力是后者的10.1%～17.2%,前者冲击区的颗粒滑动速度是后者的29.1%～33.4%; 3)积料式溜槽具有"料打料"及"料磨料"的效果,所以抗冲击和耐磨损性能好,从而可以延长使用寿命。     

激光测量料面技术在梅钢4号高炉的应用

梅钢新建一座3200m3高炉,炉顶装料设备为国产串罐无料种炉顶,为了解在本厂原燃料条件下这种设备的性能及布料规律,开炉装料时采用了激光网格测量了料流轨迹,,用激光扫描仪测量了不同料线的料面形状,测量得出了溜槽不同角度时的料流轨迹曲线,推算出不同料线时的溜槽各档位对应的角度;通过分析料面形状曲线了解该料罐设备布料不存在偏料现象。本次测量得到的无料种布料的基本规律可以指导高炉生产操作。整个装料和测量料面历时22h,实现了快速装料,保证了按时开炉点火。     

一次料场堆料作业方式对矿石混匀效果的影响

一次料场堆料作业方式,有定点堆料和鳞状堆料两种,鳞状堆料对提高混匀矿的质量有明显的效果,作者认为推广鳞状堆料作业方式是混匀技术发展的方向。     

超厚料层烧结过湿带水分变化的试验研究

通过石英杯中断试验检测超厚料层烧结过程中的水分变化情况,总结得出超厚料层烧结时的一些特点如下：同一料层厚度下,随着烧结过程的进行,下部料层的平均过湿度和最大过湿度均增加,水分蒸发速度降低,即在烧结倒数第3、4风箱上过湿带的水分含量最大;随着料层厚度增加,下部料层的平均过湿度和最大过湿度均增加,烧结料越容易发生过湿,因此700mm-1000mm的厚料层烧结时,料层厚度每提高100mm,在保持烧结透气性的基础上烧结料水分可以适当降低0.24%~0.32%。     

加压烧结时混合料料层结构的变化

混合料料层结构发生变化将会引起料层收缩。料层收缩的程度反映了烧结料混合造球质量的好坏、小球强度的大小、烧结过程中小球碎裂的程度以及料层孔隙度等等情况。由于料层收缩率的测定简便,并且有关     

莱钢2×265m~2烧结混匀料高效生产实践

莱钢2×265m~2烧结混匀料生产通过对原料系统存取供优化、先进配料堆料工艺技术的应用、混匀料化学成分预测系统的应用,使265原料线混匀料日生产能力由15000t提高到了17000t,混匀料配料能力提高了13%,混匀料TFe±0.5、SiO_2±0.3合格率均稳定在85%以上,实现了混匀料高效生产的目标。     

DZ125L合金返回料性能研究

通过采用超纯化冶炼技术处理了DZ125L合金返回料,并与全新料DZ125L合金的力学性能进行比较.研究发现返回料的力学性能水平与新料相当,铸造叶片成品率也与新料相当,返回料的再次利用大幅度降低了材料损耗率,提高了原材料利用成本.     

混匀老系统端部料工艺改造

新(余)钢烧结厂老系统混匀采用的是人字形堆料法,取料机取到料条的端部时,只能取到表面一层或几层的物料,不能取到全断面所有料层的物料,因此端部料化学成分波动较大,换堆过程中对烧结矿成分的稳定影响较大。为此我厂借鉴新系统端部料改造的成功案例通过将取料机下一道工序的皮带与上堆料机的皮带用一根短程皮带连通,再通过堆料机将端部料均匀的加入到新混匀矿料条中。通过本次改造成功的改善了因端部料造成的混匀矿成份波动,稳定了烧结矿成分。     

首钢2号高炉空料线降料面实践

首钢2号高炉在空料线降料面前保持炉况顺稳,降料面过程中使用高顶压、大风量,利用耗风量和煤气成分判断料面深度,随料层厚度及时降低压差,严密监视铜冷却壁温度变化,延长回收煤气时间,实现了降料面过程的快速、安全、环保.     

3号烧结机稳定布料过程的探索

针对3号烧结机布料过程料面不稳的现象进行跟踪和分析,发现料面不稳是由于布料过程中段阀粘料所致,对粘料现象受力分析,利用检修时间更换段阀,改变原有段阀结构,基本消除了段阀粘料现象,提高了烧结料面平整度,改善了烧结过程及工艺参数。     

降低低铁耗下钢铁料成本的实践

分析了影响钢铁料成本的因素,从炼钢中钢铁料消耗和管理两方面找出降低钢铁料成本的思路。通过调整钢铁料结构、优化炼钢工艺参数、改进氧枪的技术参数、对钢铁料成本实行专项管理等切实可行的措施,使钢铁料成本降低9.18元/t,取得了较好效果。     

混匀堆料机行走速度与来料胶带运行速度的优化

根据混匀堆料机人字形堆料工艺的原理,指出上下两层料的物料量相等是提高混匀料质量的重要因素,从而导出了混匀堆料机行走速度与来料胶带机运行速度的匹配关系.     

优化取料机取料技术

通过对取料机取料过程进行分析得出,只需取料时对回转速度进行1/cosθ变频调速,即可以实现等量取料.根据宝钢原料分厂现有取料机设备,提出了不间断取料技术、料层高度控制技术,并对深度切人满负荷缓取技术进行探讨,从而达到提高取料效率的目的.     

高炉无料钟炉顶布料料流轨迹检测与三维图像重建

针对高炉无料钟炉顶布料时无法直接观察炉内料流轨迹、获得料面形状等信息的问题,对料流轨迹进行检测和重建.首先根据高炉工况确定激光发生器合理的光谱范围,建立极坐标光学栅格,确定料流轨迹的特征点,然后采用三角法原理,引入模式识别中的立体视觉技术进行轨迹检测后,采用专业图像处理模块对料流轨迹图像进行分析,对料流轨迹图像进行三维重建,直观地获得布料过程中料流轨迹的三维信息.实际应用表明,极坐标栅格技术和立体视觉技术能够保证料流轨迹的准确获得.     

托库孜巴依金矿充填料浆流变性试验研究

充填料浆的流变性是影响管道输送能力和充填能力的重要因素。以试验为主,在分析尾矿物理化学性质的基础上,对充填料浆的塌落度、扩展度,以及影响流变性的料浆浓度、充填倍线、充填管径等因素开展试验研究,以确定矿山实际生产的料浆浓度。研究结果表明:水泥的添加对料浆塌落度有明显的影响,将料浆流动性突变的临界料浆浓度由72%增加至74%;料浆浓度对流变性影响显著,推荐充填料浆浓度范围为70%～72%;在实际生产中,要根据矿山实际确定充填管道管径和充填料浆流速。该试验研究明确了充填料浆的流变特性,对矿山实现安全高效充填采矿意义重大,同时,也为类似矿山提供参考借鉴。     

高炉料车上料与皮带上料的比较

1 引言 高炉上料方式的选择应以满足总图布置要求和上料能力为前提。对750～1500 m~3级高炉来说,料车上料与皮带上料均能满足上料能力的要求,在这种情况下,若在总图布置与工艺布置上无优势,如无地形高差优势,无物料输送短捷优势,则宜采用料车上料方式。在《高炉炼铁工艺设计技术规定》中也明确规定,750 m~3级高炉宜采用料车上料方