快速膜乳化法制备尺寸均一PELA多孔微球及其孔径调控

采用快速膜乳化法,以二氯甲烷为油相,通过溶剂挥发制孔,在室温下制备了一系列聚乙二醇-聚乳酸共聚物(PELA)多孔微球. 结果表明,优化的制备条件为：搅拌速度250 r/min、油相中PELA浓度50 g/L、水/二氯甲烷/PVA水溶液体积比1:2.5:25及mPEG:PLA分子量比1:14,在该条件下可制备粒径均一、尺寸可控的PELA多孔微球,且孔径较大,孔径最大为15.0 nm,属介孔材料,可用于蛋白多肽类药物的吸附.     

快速膜乳化法制备载紫杉醇聚乳酸类微球

采用快速膜乳化法、均质乳化法和超声法制备了聚乳酸(PLA)空白微球,比较了3种方法所制微球的均一性.采用均质乳化法和超声法制备的PLA微球平均粒径分别为1.022和0.987μm,多分散系数分别为0.133和0.145,而快速膜乳化法制备的PLA微球平均粒径为0.906μm,多分散系数为0.005.在此基础上,采用快速膜乳化法制备了聚乳酸、聚(乳酸-羟基乙酸)共聚物(PLGA)和聚(乳酸-聚乙二醇)二嵌段共聚物(PELA)载紫杉醇微球,平均粒径分别为0.906,0.987和1.015μm,多分散系数均为0.005,载药率分别为3.89%,4.93%和3.18%,包埋率分别为63.2%,71.6%和51.3%,在磷酸盐缓冲液中释放60d后,PLGA微球的药物释放率为83.87%,PLA微球为50.25%,PELA微球为41.27%.     

快速膜乳化法制备温敏微球及其固定胰蛋白酶

采用快速膜乳化法并结合低温聚合法制备了尺寸均一、重复性较好的聚(异丙基丙烯酰胺-丙烯酸) [P(NIPAM-co-AAc)]微球. 结果表明,所制微球平均粒径为5.2 mm,多分散性指数为0.0323. 对微球温敏响应性质的研究表明,加入亲水性单体会降低微球的低临界共溶解温度(LCST),且加入量越多LCST降低程度越大,交联剂加入量增大,微球的LCST升高. 加入亲水性共聚单体,微球的响应时间增加. P(NIPAM-co-AAc)微球用于胰蛋白酶固定化,在1-(3-二甲氨基丙基)-3-乙基碳二亚胺盐酸盐浓度0.9 mg/mL、胰蛋白酶浓度1.8 mg/mL及磷酸盐缓冲液浓度70 mmol/L时,可得到固载量为276 mg/g、活性回收率达75.07%的最优值,固定化胰蛋白酶的最适pH值为8、最适温度为37℃.     

快速膜乳化法制备载醋酸曲普瑞林PLGA微球

以生物可降解聚合物聚(乳酸?羟基乙酸)(PLGA)为载体,以160 g/L明胶水溶液为内水相、含500 g/L PLGA的二氯甲烷为油相,采用快速膜乳化和溶剂蒸发法制备了粒径均一的载醋酸曲普瑞林PLGA微球,微球粒径约30 mm,粒径分布系数Span<0.8,醋酸曲普瑞林包埋率达80.12%,药物在磷酸盐缓冲液中释放36 d的释放率为72.60%,体外释放行为良好.     

膜乳化法与复乳法结合制备粒径均一的PELA载溶菌酶微球

采用快速膜乳化技术与复乳-溶剂去除法制备了尺寸均一的单甲氧基聚乙二醇-聚-DL-乳酸(PELA)载溶菌酶微球,比较了膜材种类和有机溶剂类型对微球中药物包埋率和活性保持的影响. 研究结果表明,该方法能快速制备粒径均一的载药微球,在油相与外水相体积比为1:6的条件下,微球粒径分布系数小于20%,而且该方法对膜材和有机溶剂有很好的普适性. 以PELA为膜材、乙酸乙酯为有机溶剂,采用溶剂扩散法制备的载药微球包埋率高达95.7%,并且能保持高的活性.     

快速膜乳化法制备胸腺法新长效缓释微球

采用快速膜乳化技术结合溶剂蒸发法制备以生物可降解聚乳酸-羟基乙酸(PLGA)为载体的胸腺法新载药微球,考察了PLGA分子量、油相中PLGA和乳化剂浓度、外水相pH值和内水相体积等对微球包埋率和粒径的影响. 结果表明,制备粒径均一的PLGA载药微球的优化条件为：PLGA分子量51 kDa,油相中PLGA和乳化剂浓度为100和10 g/L,内水相体积0.5 mL,外水相pH值为3.5. 该条件下所制载药微球粒径均一性好(Span<0.7),药物包埋率高达80%以上,突释率24 h内低于20%,线性持续稳定释药时间长达30 d.     

表面活性剂对膜乳化法制备载药微球的影响

选用不同的外水相表面活性剂,采用膜乳化法与复乳法结合制备了负载牛血清蛋白的乳酸-羟基乙酸共聚物微球.研究了不同外水相表面活性剂对微球形貌、包封率及体外释放的影响.结果表明,外水相中加入聚乙二醇(PEG 1 000),微球表面比未添加表面活性剂时更光滑,形状规则;加入聚乙烯吡咯烷酮(PVP)与Tween 20后微球形貌变化不大;加入十二烷基硫酸钠(SDS)后制备的微球形貌较差.外水相中加入PEG 1 000,PVP或Tween 20后包封率从未添加表面活性剂时的72.5％分别增大至90.3％,86.8％和75.0％,突释率由12.4％降低至7.5％,9.7％和12.1％,外水相加入SDS后包封率降低至62.3％,突释率增大至16.4％.     

旋转膜乳化法制备均一魔芋葡苷聚糖凝胶微球

以天然多糖魔芋葡苷聚糖(KGM)为材料,采用旋转膜乳化法结合化学交联法制备均一的魔芋葡苷聚糖凝胶微球,以3种不同粘度的12%(w) KGM水溶液为分散相(水相)、液体石蜡(LP):石油醚(PE)混合油相为连续相,考察了乳化剂种类对KGM乳液稳定性的影响及水相粘度、油相配比和膜管转速对KGM成球的影响. 结果表明,KGM水相粘度越高,相应的最佳油相粘度越低,最佳KGM水相粘度为1548 mPa×s,最佳油相体积比为LP:PE=5:1,最优膜管转速为400 r/min,利于KGM乳液稳定的乳化剂是4%(w) Span 80. 该条件下制得粒径约70 μm、粒径分布系数Span<1.0的均一KGM微球.     

快速膜乳化技术制备均一小粒径复合多糖微球及其色谱性能评价

采用快速膜乳化技术制备均一小粒径复合多糖微球,重点探究膜乳化工艺关键参数和微球固化冷却工艺等对微球形貌、粒径及其分布的影响,以及制备工艺对微球耐压性能的影响,在此基础上制备粒径均一、耐压性能良好的小粒径复合多糖微球。色谱研究表明,该均一小粒径复合多糖微球具有较高的色谱分离度,在高分辨率色谱领域具有良好的应用前景。     

尺寸均一微球制剂的研究进展

微球制剂是新型的给药系统,其粒径均一性非常重要,不仅影响产品批次间制备重复性,还会影响应用效果。因此,尺寸均一、可控的微球产品是医药制剂的关键核心。本团队成功发展了微孔膜乳化技术,20年来在粒径均一、尺寸可控微球的制备和应用方面进行了系统性研究。均一的微球制剂的优势有：绿色环保、降低成本,利于规模放大,批次间重复性好,利于研究构效关系。本团队制备的均一载药微球已成功应用于缓释制剂、疫苗递送及恶性肿瘤治疗中。     

快速膜乳化与热固化法制备粒径均一的pH敏感壳聚糖季铵盐凝胶微球

以具有升温自固化特性的壳聚糖季铵盐/甘油磷酸钠混合溶液为水相,利用快速膜乳化与热固化法制备了粒径均一、pH敏感的壳聚糖季铵盐凝胶微球,考察了跨膜压力、水油相组成、水油相体积比及微孔膜孔径等对微球粒径、结构和药物包埋率的影响. 结果表明,得到粒径698±57.33, 1145±71.48, 2021±53.63及3984±191.72 nm、粒径分布窄(多分散系数<0.1)、药物包埋率高达75.49%±2.62%的凝胶微球. 所制微球生物相容性好,有明显的pH敏感性,中性和碱性环境下结构稳定,药物缓释,pH=7.4时24 h内药物累计释放率为34.6%;酸性环境下微球崩解,药物快速释放,pH=5.5时1 h内药物累计释放率高达79.6%.     

微孔膜乳化与悬浮聚合结合法制备均一PST-DVB多孔微球

使用自制的微孔膜乳化装置,通过微孔膜乳化结合悬浮聚合方法,批量制备了微米级的聚(苯乙烯-二乙烯基苯)(PST-DVB)微球. 实验中采用孔径为5.2 mm的微孔膜,考察了膜线剪切力、管线速度和膜乳化压力对微球粒径及其分布的影响,以及膜乳化压力和膜线剪切力对分散相流速的影响. 研究结果表明,膜线剪切力在合适的范围内对微球粒径影响不大,而管线速度在14.38~26.49 m/min之间、膜乳化压力在0.008~0.012 MPa之间时,所制备微球的尺寸均一. 研究还发现膜乳化压力是影响分散相流速的最主要因素. 研究结果为装置的规模化放大奠定了理论基础.     

快速膜乳化法制备载生长激素释放肽-6的PLGA微球

采用快速膜乳化法制备了聚(乳酸-羟基乙酸)(PLGA)微球,得到制备PLGA微球的优化条件为：过膜压力5 kPa,水相中PVA浓度19 g/L,油/水相体积比1:10,该条件下所制空白微球的平均粒径约为24 mm,粒径分布系数Span<0.7. 在此基础上制备载生长激素释放肽-6(GHRP-6)微球,油相乳化剂浓度2.5 g/L、外水相中NaCl浓度10 g/L条件下所制载GHRP-6微球包埋率最高可达85%,初乳制备方式对药物包埋率及体外释放行为均有较大影响,超声法制备的初乳所得微球内部结构紧密,药物包埋率较高(85%),但释药缓慢;而均质法制备的初乳所得微球内部结构疏松,药物包埋率较低(76.8%),但在体外释放更完全.     

快速膜乳化法制备尺寸均一及结构可控聚苯乙烯微粒

以苯乙烯为单体、二乙烯基苯为交联剂,采用快速膜乳化法制备了聚苯乙烯微粒,对其粒径分布、制备重复性、颗粒结构进行了表征,并考察了致孔剂种类及用量对不同粒径颗粒形态结构的影响规律. 结果表明,聚苯乙烯颗粒粒径与所用膜孔径呈线性关系,最佳乳化压力与膜孔径呈反函数关系. 优化工艺条件下所制颗粒粒径为1~6 mm,粒径分布系数均小于0.8,批次相对标准偏差低于3%. 体积效应对小粒径颗粒的成型结构影响较大;粒径越小,颗粒成型时致孔剂与聚合物间的相分离程度越低,颗粒粒径小于2 mm时液体石蜡无法形成完整颗粒,颗粒粒径大于2 mm时十六烷用量在60%(w)以下才能形成大孔结构.