轧机机架辊损坏原因分析及改造

针对邯钢中板轧机机架辊存在的辊径断裂、辊面粘钢等问题,通过辊子载荷计算及辊面粘钢机理的研究,确定了机架辊损坏的原因。提出机架辊改造方案,辊径由~190mm增加到p220mm,提高了承载能力;改用滚动轴承;改进辊面材料提高辊面的耐磨性和强度。经过多次运行证明,改造后其使用寿命及其它综合性能得到大幅度提升,满足中板线生产的需要。     

1580热连轧机F2精轧机振动综合测试与分析

 针对迁钢1580热连轧生产线F2轧机在轧制薄规格产品时频繁出现的异常振动现象,组织了对其扭振、垂振及水平振动的综合测试。分析表明:轧机扭振和垂振是受迫振动,激励来自工作辊水平振动,工作辊轴承座衬板与机架衬板间间隙过大是造成轧机振动的直接原因,提出了减小工作辊轴承座与机架间间隙的振动抑制方案。现场对工作辊轴承座分别加装0.3和0.7mm两种规格的衬板垫片进行了试验,测试信号显示异常振动明显减弱甚至消失,效果令人满意。     

新型12辊冷轧机的设计研究

这种12辊轧机采用了不同于Sendzim ir轧机的整体机架和Sundw ig的四立柱机架,而类似于传统4、6辊轧机的整体机架。机架内装有可上下移动的上下辊箱,每个辊箱内用芯轴固定安装了两大一小三组背衬轴承。轧机在下辊箱内设有直接作用式板形调节装置。轧机采用小抛线型直接作用式液压压下装置。这两台轧机均可将厚3~2.75mm的热轧带钢不经中间退火轧制成0.3~0.2mm成品厚度的冷硬带钢。     

1 800 mm CSP轧机板形调控特性分析

 为掌握1 800 mm CSP轧机的板形调控特性,以某1 800 mm CSP轧机为研究对象,建立了不同机架的有限元模型。利用有限元模型分析了不同带钢宽度下的弯辊力与窜辊对带钢板廓的影响,计算出上、中、下游机架的板形调控特性,得出当前中游机架板形调控能力最强,上游次之,下游最弱,并且板形控制能力随着带钢宽度的减小而减小。根据弯辊与窜辊在当前板形控制中所占比例,得出CVC窜辊是当前凸度控制的主要手段。对现场实际窜辊数据进行分析,得出上游机架凸度控制能力不足,中游机架凸度控制能力偏大,同时,通过对不同宽度带钢窜辊数据的分析得出轧制窄带钢时更易出现凸度控制能力不足的情况。现场数据与有限元仿真结果相互验证,研究结论可以为现场的辊形改进提供较好的理论分析基础。     

济钢3200mm四辊粗轧机机架辊受力分析

济南钢铁集团总公司宽厚板厂3200mm四辊粗轧机,系由荷兰引进的二手轧机改造而成,原为精轧机,在我公司改造为粗轧机后,将原来适应精轧机的机架辊改造为适应粗轧机的机架辊.由于设计过程中,对机架辊的受力状态缺乏全面的分析,机架辊一端固定在垂直预埋板上,基础受力状况为垂直方向36.8t,另一端利用轧机地脚螺栓固定,致使在投用几个月后,就出现了预埋板脱落现象,被迫停产加固.为使加固后的机架辊适应粗轧机负荷变化大的要求,我们对粗轧机轧制过程的受力状况进行了认真的分析,以指导机架辊新的加固方案的实施.     

现代轧机轧制宽幅纯镍带卷生产实践

文章介绍了电子束冷床炉熔炼大断面镍锭坯在1725mm双机架串列紧凑式炉卷轧机上热轧工业纯镍卷板,以及在1725mm单机架往复式4辊冷轧机上冷轧工业纯镍卷板的生产实践,阐述了宽幅纯镍带卷在双机架炉卷轧机热轧和4辊轧机冷轧的工艺特点和取得的经验。     

1400mm宽幅12辊双机架可逆式冷轧机通过鉴定

由北京斯蒂尔罗林科技发展有限公司完成的“1400 mm宽幅12辊双机架可逆式冷轧机”于2005年12月9日,在北京市科学技术委员会主持下,通过鉴定。主要鉴定意见为:(1)研制成功国际第1套宽幅12辊双机架可逆式冷轧机,配备全液压压下 AGC系统、全数字直流调速装置以及乳化液润滑冷却系统等,运行可靠,轧机整体制造水平达到国内领先水平; (2)轧机生产的产品板形良好,最薄可轧制0．2 mm的板带钢,横向公差不大于0．006mm纵向公差不大于±0．005 mm,产品总体质量达到国内先进水平;(3)成功实现“快速动态二次设定方法建立连轧关系”,从而实现快速有效的厚控策略,轧机总体厚控达到国内先进水平;(4)在多辊多机架可逆式轧制方式、多辊轧机板形测量与控制、轧机轴承冷却润滑方面具有创新性。     

1580线E2轧机机架辊改进实践

针对E2轧机机架辊频繁损坏现象,对机架辊轴承座和干油泵进行了改进,重新设计了机架辊独立润滑系统和机架辊挡水装置,使机架辊使用寿命提高了2倍。     

4200mm四辊轧机机架辊接轴受力的实验分析和改进意见

4200mm 四辊轧机机架辊,是由一个电机带动,包括一个平辊两个花辊。自投产以来,频繁出现各部件的损坏事故。主要有:机架辊接轴的扭曲变形;扁头折断;叉头扳     

摩根85％压下率的紧凑组合式连轧机

摩很公司的紧凑布置连轧机是全新设计的4,5或6个机架平辊轧机。它用来轧制高质量的捧材和线材,能满足现代工厂的要求。四机架紧凑连轧机从第一个机架到最后一个机架中心距共3米长,机架中心靠近,紧凑的四架粗轧机,它能将180毫米方钢轧到76毫米方钢或轧成50×100毫米的矩形钢坯.这是标准紧凑连轧机的典型进出口坯料断面,它装在一个牌坊里.过去的普通轧机则需     

在线磨辊技术的研究与发展

在线磨辊作为一项新技术能实现自由程序轧制,并且可以提高生产效能和产品质量,安装在热轧带钢厂精轧段的在线磨辊装置能够使轧辊保持良好的表面粗糙度及辊型。     

旋压复合双金属连铸辊表面特性研究

介绍了连铸辊的工作特性,对现有连铸辊的使用情况进行了简单叙述,着重对现有连铸辊的类型和其修复情况进行了详细说明。针对现有连铸辊的使用情况,提出了旋压辊套复合连铸辊的新型结构,并对旋压辊套的性能进行了研究,通过实验研究说明结构的复合辊是能适应生产要求的。     

FFC轧机驱动轧辊的力矩和工作辊稳定条件分析

介绍在四辊轧机的基础上，改成五辊轧机，并增加侧支辊系，组成ＦＦＣ轧机。对轧辊进行受力分析和工作辊稳定条件分析，得到了驱动轧辊的力矩公式。这对ＦＦＣ轧机的设计和四辊轧机的改造有着重要意义。     

浅析轧辊热凸度与轧辊冷却水的关系

轧辊热凸度与轧辊冷却水系统有着密切的关系。充分了解轧辊热凸度在轧制过程的变化，可以及时掌握轧辊冷却水系统的工作情况，从而对其进行调节，为板形控制打下良好的基础。     

连铸机拉矫辊破坏原因的分析

根据连铸机拉矫辊的实际工况,在对其温度场,热应力计算的基础上,详细分析了拉矫辊产生龟裂及断裂的原因,并提出了一种新型拉矫辊。     

热连轧粗轧机（R2）工作辊辊身剥落原因探讨

就热连轧板带轧机中,粗轧机工辊在使用过程中出现严重的辊身剥落问题的原因及影响因素进行了探讨与研究,提出了切实可行的避免产生轧辊剥落的方法,对粗轧机长轧辊寿命、降低轧辊消耗有重要意义。     

More efficient use of composite rollers in hot and cold rolling

A new design has been developed for composite rollers so as to eliminate azimuthal and axial displacement of the wrapper relative to the shaft, reduce the tensile stress in the wrapper, and increase roller life. Reliable attachment is ensured by a specially designed mechanical link between the shaft and wrapper. The proposed approach is expedient in the manufacture and repair of supporting rollers in hot- and cold-rolling mills, large working rollers for hot-rolling mills, rollers in roller conveyers and secondary cooling lines for continuous-casting machines. Wear-resistant wrappers significantly improve roller performance and also roller life in extreme situations.     

冶金轧辊耗损之探讨

根据特殊生产实际 ,分析了轧辊耗损的主要因素 ,从轧辊选材、改善轧辊工作条件、轧辊管理等方面探讨了冶金轧辊降耗的对策与途径。     

Cr3复合铸钢支承辊差温热处理过程

以Cr3复合铸钢支承辊为研究对象,采用差温热处理工艺制备满足性能要求的支承辊.研究了支承辊在差温热处理过程中的温度分布情况,分析了轧辊工作层的硬度和组织,运用已开发的淬火温度场模拟系统对支承辊油淬过程温度场进行模拟,并将模拟结果与实测结果进行了比较.结果表明:使用差温热处理工艺可使支承辊的辊芯和辊身在加热完成后得到不同的温度,从而使其在随后的淬火过程中得到不同的组织.支承辊经差温热处理工艺加热后,轧辊工作层内的硬度和组织均满足使用要求.运用已开发的淬火温度场模拟系统对支承辊油淬过程进行模拟,模拟结果与实验结果相吻合,证明该系统具有较高的可靠性,可用于热处理工艺优化,能够为实际生产提供定量的参考依据.     

Roller temperature in metallurgical machines with scale formation

When hard water is used to cool the rollers of metallurgical machines, scale forms on the inner surface of the cooling channel. Predictions of the roller temperature usually fail to take into account that, in the initial period of roller operation, the cooling channel is scale-free and operates in conditions very different from those in the final period. With continuing growth of the scale layer, which has good mechanical properties and poor heat conduction, the working surface is heated to the temperatures at which the rollers in the machine are tempered. In the present work, the working temperature of the rollers is investigated when scale forms on the surface of the cooling channel. A method is proposed for estimating the working temperature of the rollers in those conditions. For the example of rollers in a continuous-casting machine, it is shown that, for the selected operating conditions, the maximum temperature of the roller’s external surface reaches its critical value after operation for half a year. By the proposed method, different approaches may be taken in determining the mean and maximum surface temperature of the rollers for different thermal loads, different cooling conditions, and different quality of the cooling water. The method provides the basis for determining the roller life and setting standards for the content of reagents in the cooling water.