轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度与残留跳动变形量的关系及计算

在技术要求中,对渗碳零件的渗碳淬火后的有效硬化层深度设计者大多是提出一个α_1～α_2的渗碳淬火硬化层深度、淬火后表面硬度的最终技术要求。而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此在零件进行渗碳工序之间都留有一定的磨     

论起重机车轮的承载能力——兼论受接触应力零件的硬化层深度

起重机制造技术条件(62标准)规定,车轮用不低于ZG 55铸钢制造,踏面热处理硬度为HB300～350,硬化层深度不小于20mm,距踏面20mm处硬度不小于HB 260。这一规定已经执行了12年。实践证明,与我厂57标准的车轮(踏面硬度HRC40～45,或HB375～430,硬化层深度4～5mm)相比,车轮寿命成倍地提高,目前重级工作制的车轮寿命     

起重机用高硬度行车轮的热处理

行车轮作为起重机设备的重要零件,其耐磨性好坏直接关系到设备能否正常运行。经过热处理攻关,提高了行车轮的踏面硬度和淬硬层深度,满足了用户要求。     

起重机车轮的热处理

目前有许多非起重机专业广和起重机用户制配车轮时,不进行热处理或规定的技术条件不合理(仍沿用老标准;踏面硬度 HRC40～45,硬化层深度4～5毫米;采用火焰淬火和中频表面淬火),因而使车轮不耐磨或产生早期硬化层压碎剥落,寿命很短。特别是在冶金工厂,船坞、海港、铁     

制动轮薄壳淬火

我厂采用薄壳淬火的方法,用夹具夹持环状零件整体加热淬火,解决了各种起重运输机械制动轮、带制动轮半联轴器之类零件的表面硬化问题。表面硬度、淬硬层深度和几何精度都能满足设计要求。加热设备和操作简单,质量稳定。     

链条销轴用40Cr钢表面感应有效硬化层深度、硬度与剪切强度关系的研究

针对40Cr材质的链条销轴,在不同使用工况条件下,为满足其剪切强度和抗磨损的综合性能要求,需要掌握零件不同的表面感应硬化要求与剪切强度之间的相互关系.通过对销轴试样设定不同的表面热处理要求,进行剪切强度试验验证,综合分析表面感应有效硬化层深度、表面硬度与剪切强度的关系,并通过这一关系的建立,确定零件适宜的尺寸参数,达到良好的匹配设备使用功能要求.使用实践表明,通过掌握有效硬化层深度、表面硬度与剪切强度的相互关系,可在水泥行业的斗式提升机链条的销轴设计应用上取得良好的效果.     

滚动接触零件近表面损伤层厚度的确定

以列车车轮试件近表层损伤分析为例,在大量试验数据的基础上利用数值分析方法研究车轮试件近表层硬度值随深度变化规律,并且提出两种确定硬化层厚度的方法。结果表明车轮试件近表层硬度值随着深度的增加而减小,其分布规律与某个指数函数的曲线非常接近,故可以将该函数作为滚动接触试件近表层硬化规律的经验公式。拟合偏差法和固定比例法均能有效的表征试件近表层损伤层厚度,相比于直观法得到的损伤层厚度更具说服力,并且采用拟合偏差法得到的结果更具有实际意义,该方法为以后分析滚动接触试件近表层损伤厚度提供有益的参考。     

轴承零件的控制气氛渗碳

在大型井式渗碳炉中,采用甲醇作载气,甲苯作富化气,对特大型轴承零件进行深层(渗层深度>2.5mm)渗碳。用氧探头测量氧势,以便调整、控制炉内渗碳气氛。新的渗碳工艺可使零件渗层的硬度梯度平缓,表层碳浓度达到有关标准的要求,并可取消传统的渗碳后高温扩散工艺。探讨了炉气中氧势、碳势与有效硬化层深度的关系。     

CBN砂轮对GCr15钢的磨削硬化试验研究

为了对磨削硬化加工提供更多的理论依据,采用CBN砂轮对GCr15钢进行了磨削硬化试验,对磨削硬化加工过程中磨削组织的变化,以及磨削参数对磨削硬化层的硬度及其分布的影响进行了分析与研究。采用暗场显微镜观测了磨削前后GCr15钢的组织变化,并分析了组织变化的原因;采用显微维氏硬度计分析了硬化层硬度均匀性以及产生硬度不均匀性的原因;通过磨削硬化试验组研究了磨削参数对硬化层硬度的影响,并从磨削热的角度分析了产生此类影响的原因。研究结果表明:硬化层深度为0.12 mm,工件微观组织的转变是影响磨削过程中硬化层硬度均匀性的主要因素,适当提升磨削深度和工件进给速度可以获得更高的硬化层硬度,加快工件的冷却速率也可以提升硬化层的硬度。     

精密冷挤零件的复合热处理工艺

某合资企业生产的洗衣机制动轮,为碗形内齿轮零件,零件简图如图１所示,它是由低碳钢（Ｃ：０．０８％～０．１０％）精密冷挤加工成型,经表面硬化处理后,不再进行机加工。表面硬化处理技术要求为：表面硬度ＨＶ＞５５０,硬化层深度０．３ｍｍ,硬化层硬度梯度平缓,工件变形满足规定要求（内花键用花键塞规检验）。厂方在国内委托几家单位进行了热处理协作加工,均未达到厂方技术要求,我单位受厂方委托,为其进行工艺试验及工艺优选。经过初步试验及检测,单纯采用渗碳、渗氮、氮碳共渗工艺都难以达到厂方技术要求。此工件采用中温渗…     

四种列车车轮材料近表层的硬度值分布规律

在试验数据的基础上利用数值分析方法研究车轮试件近表层的硬化规律,提出以硬化率、硬化层厚度和曲率半径函数面积为指标的集合来描述试件近表层的硬化规律,分析不同车轮材料近表层表现出不同硬化规律的原因。结果表明,车轮试件近表层硬度值随深度的分布规律与某个指数函数的曲线非常接近,故将该函数作为其硬化规律的经验公式;提出的硬化指标集能有效地评价试件近表层硬化程度的强弱和硬化规律;在磨损和硬化作用的共同作用下,车轮材料含碳量的不同使其近表层表现出不同的硬化规律。     

空调机阀板的激光热处理

上海空调机厂生产的空调机HO62阀板是空调机全封闭压缩机的关键零件之一。该零件毛坯采用低碳钢冲压而成,仅需局部表面(阀线)硬化,硬化层对金相组织及硬度梯度要求较高,并要求热处理后变形小,表面光洁,采用常规热处理工艺难以解决。本文总结了激光处理(?)线的研究结果,表明:20钢(退火态)基体的空调机阀板阀线表面经激光处理后的有效硬化层深可达0.47毫米,该硬化层深内显微硬度为HV_(100) 463.6～420.4(～HRC44～47),金相法及无损探伤均表明激光硬化层内无裂纹。激光硬化层的组织主要是板条马氏体;与基体交界的过渡层组织为细马氏体+细片状珠光体+铁素体的混合组织;基体组织为珠光体+铁素体。选择适当的对搭接激光扫描工艺可使搭按回火影响区表层硬度下降到仍在空调机阀板热处理技术要求范围内(HRC 40～42.2)。     

国内首创高硬度起重机车轮热处理设备

对最新开发的高硬度起重机车轮热处理设备——自动化起重机车轮火焰旋转淬火机床作了介绍,指出了该机床的原理、用途、主要部件和技术参数。该机床处理后的起重机车轮踏面硬度可达(45~55)HRC,硬化层深度可达到15 mm,产品性能达到当代国际先进水平。     

Cr12模具钢激光相变硬化表面改性技术的应用研究

对激光淬火Cr12模具钢进行了相变硬化处理,分析了搭接对硬化层硬度的影响,并进行金相分析及探伤,结果表明:在不同的激光相变硬化工艺下,可得到硬化层深度为0.23~0.43 mm的硬化层;激光淬火得到硬化层硬度由表及里呈现一个逐渐过渡的硬化曲线,硬化层最高685 HV,平均硬度为596 HV。采用由圆弧到上表面的搭接次序及20%的搭接量可满足实际使用要求。硬化层组织为高细化的马氏体。激光淬火处理后无变形、无裂痕,且工艺简单,便于推广。     

大型链轮感应淬火热处理

研究感应淬火工艺对大型链轮使用性能的影响,通过设计匹配零件的淬火感应器形状,并通过改变加热功率、电流频率、不同的加热时间等工艺参数进行工艺实验。结果表明:加热功率和电流频率固定的前提下,加热时间过短,硬化层深度不足,并且会造成淬硬层硬度略微偏低;加热功率60 kW、电流频率10 kHz、加热时间为15 s时,能获得较理想的硬度和硬化层深度,其硬化层金相组织主要为细针状马氏体,有效延长链轮的使用寿命。     

中频淬火机床工作台传动系统的改造

我公司减速器中的输出花键轴，一直采用渗氮处理，众所周知，渗氮零件虽然具有表面硬度高的优点，但存在硬化层薄、抗冲击性能差、成本高的缺点。而对于低速重载齿轮来说，输出花键轴则要求具有较好的硬度和硬化层厚度、抗冲击性，从而提高其使用寿命，降低维护成本。经过研究及试验     

65Mn滚轮表面深度淬火

我厂制造的冷轧机卷材输送设备中,有调质轮子250件。该零件要求表面淬硬HRC43～48,淬火层深度不小于15mm,并要求均匀过渡。此工件批量大,要求严,若用常规表面淬火法难以达到硬化层深15mm的要求。我们通过多次试验,采用高温、快速并使工件内部保护的办法,见附图,得到了满意的效果。其深层硬度(HRC)梯度见下表。     

齿圈检测辅具的设计

我公司生产的大速比齿圈（见图1）的材料为20CrMnTi钢,技术要求为碳氮共渗处理：硬化层深度1.1～1.5mm,表面硬度58～64HRC,心部硬度29～45HRC,由于公司无淬火压床等淬火专用设备,且零件壁薄、直径大（337mm）,     

起重机车轮与轨道硬度匹配试验报告

一、前言 起重机车轮的使用寿命与车轮硬度有密切关系。目前实际采用的车轮硬度范围是从HB280到HB 450,有的高达HRC 50～55。因此以轨道硬度为基准,找出最有利的车轮硬度范围是起重机制造厂与许多用户非常关注的问题。 从起重机车轮损坏形式来看,一般有两种:一种是疲劳剥落,另一种是磨损。前者多因表面硬度高,但淬硬层深度不够。近年来由     

分离机中不锈钢碟片表面处理工艺的选择

文中介绍了激光淬火与氮化处理的两种表面复合处理工艺方案:激光-氮化复合处理和氮化-激光复合处理。以离心式分离机中4Cr13不锈钢碟片为试验材料,用两种不同的工艺方案对4Cr13钢试样进行表面复合强化处理。根据所得硬度分布曲线和硬化层深度比较表,分析了激光淬火与氮化处理的不同组合顺序对材料表面硬化层硬度分布和硬化层深度的综合影响效果,最后得出采用氮化-激光复合处理工艺方案可以达到试样表面复合强化处理工艺要求。