端羟基聚二甲基硅氧烷制备的改进

以八甲基环四硅氧烷为单体,四甲基四乙烯基环四硅氧烷为改性单体,羟基硅油为封端剂和相对分子质量调节剂,四甲基氢氧化铵为催化剂,在羟基硅油质量分数小于0.13%,催化剂质量分数为0.004%～0.007%时,采用共聚法制备了相对分子质量大于45×104,收率大于90%的端羟基聚二甲基硅氧烷。结果表明,随羟基硅油质量分数的增加,试样的相对分子质量和收率都呈下降的趋势;随四甲基氢氧化铵质量分数的增大,试样相对分子质量减小而收率逐渐增加并趋向平稳。     

羟基封端聚甲基苯基硅氧烷的制备及表征

以低摩尔质量的羟基硅油和甲基苯基环硅氧烷为原料、四甲基氢氧化铵[(CH3)4NOH]硅醇盐为催化剂,通过平衡共聚反应制备了羟基封端聚甲基苯基硅氧烷.研究了原料配比、催化剂用量、反应时间、反应温度等因素对聚合物制备的影响.通过红外光谱,热裂解气质联用等方法对制备的产物进行了结构表征.结果表明,当(CH3)4NOH质量分数为0.04%, 反应温度110 ℃,反应时间为6 h,甲基苯基硅氧链节与二甲基硅氧链节的量之比为1:1,可制得不同苯基含量的羟基封端聚甲基苯基硅氧烷.     

2-乙基-4-乙氧基-6-羟基嘧啶的合成工艺研究

以丙腈为初始原料 ,依次合成丙脒盐酸盐 ,2 -乙基 - 4,6 -二羟基嘧啶 ,最后合成目标产物 2 -乙基 - 4-乙氧基 - 6 -羟基嘧啶 ,考察了催化剂用量、物料配比、碱浓度、反应时间、反应温度对 2 -乙基 -4-乙氧基 - 6 -羟基嘧啶收率的影响 ,在优化工艺条件下 :以四乙基碘化铵为催化剂 ,用量为 6‰ (相对于 2 -乙基 - 4,6 -二羟基嘧啶的摩尔分数 ) ,物料配比 1∶ 1 .1 5 ,氢氧化钠质量百分比浓度为 1 0 % ,反应时间 6 h,反应温度 6 0°C,反应总收率高达 80 .2 %。同时对反应产物及其各个中间体进行了定性定量分析     

癸二酸二(2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶)酯的合成

以活性炭负载四丁基钛酸酯作催化剂,癸二酸二甲酯、2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶为原料合成癸二酸二(2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶)酯,并考察了反应时间、原料配比、催化剂用量及催化剂重复使用等条件对合成反应的影响。结果表明,较佳的工艺条件是:反应时间6h,n(癸二酸二甲酯)∶n(2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶)为0.1∶0.21;催化剂的用量为1.0g、溶剂的用量为40g。这种条件下,癸二酸二(2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶)酯的收率可达到97.85%以上,产品纯度达到99.0%。催化剂不经处理可多次循环使用。     

线性聚硅氧烷缩聚反应的探讨

以端羟基聚二甲基硅氧烷低聚物 (简称线性体 )为原料 ,氢氧化钾水溶液为催化剂 ,通过缩聚反应制成高摩尔质量的端羟基聚二甲基硅氧烷 (简称 10 7硅橡胶 ) ;探讨了反应条件对 10 7硅橡胶性能的影响。结果表明 ,随着反应时间的延长、水分的不断脱出 ,10 7硅橡胶的粘度逐渐增长 ;适当的真空度可以明显加速 10 7硅橡胶粘度的增长 ;催化剂氢氧化钾可以水溶液的形式加入线性体中 ,微量水分的加入对反应没有明显影响 ;体系中存在成环与开环的平衡 ,产物中以D4、D5为主的混合环体的质量分数约占 15 %     

Ni/AC催化α-羟基丙酮加氢制1,2-丙二醇反应研究

制备了一系列Ni/AC催化剂,以α-羟基丙酮催化加氢制备1,2-丙二醇为目标反应,系统考察了Ni/AC催化剂的制备条件和反应工艺条件,结果表明催化剂的Ni负载量为15%,在550℃下煅烧4 h、H2气氛400℃还原4 h获得的催化剂为高分散的金属Ni物种,所得催化剂在质量空速1.4 h-1、反应温度280℃、α-羟基丙酮质量分数为50%的最优条件下,转化率达到了70.6%,1,2-丙二醇选择性为96.2%。     

窄分布双氢基封端硅氧烷低聚物的合成

以八甲基环四硅氧烷、1,1,3,3-四甲基二氢基二硅氧烷(俗称含氢双封头)为原料,以浓硫酸为催化剂,采用平衡聚合的方法制备了不同摩尔质量的双氢基封端硅氧烷低聚物(HMDnMH)。采用红外光谱、核磁共振氢谱、凝胶渗透色谱、气相色谱等分析方法对产物结构进行了确认和表征。研究了反应温度、反应时间、催化剂用量等对反应的影响。较佳反应条件为:平衡反应温度35℃、浓硫酸质量分数1.5%、反应时间6 h。在此条件下可获得较高收率的窄摩尔质量分布(1.22~1.39)的HMDnMH。D4和HMMH的质量比影响产物的摩尔质量。D4含量越高(或HMMH含量越低)则产物的摩尔质量越大,且与设计值之间的偏差越大。HMDnMH的特性黏数与数均摩尔质量的自然对数之间呈线性关系,其相关系数为R2=0.994,相关性极好。     

Mg-Al水滑石催化合成立体受阻胺类氮氧自由基

以Mg-Al水滑石为催化剂,在过氧化氢(30%)氧化体系中氧化4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶制备4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶氮氧自由基。合成的氮氧自由基通过元素分析、IR、GC-MS等手段进行表征。通过考察不同Mg/Al摩尔比的水滑石的催化性能及反应时间、反应温度、催化剂用量、4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶与双氧水的配比等因素对反应的影响,得到了适宜的反应条件:以n(Mg)/n(Al)=3的水滑石为催化剂,n(过氧化氢)/n(4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶)=3,催化剂量为4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶质量的2.5%[n(4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶)=0.025mol],反应温度为70℃,反应时间为2.5h,收率在97%以上。催化剂有良好的循环使用性能。     

超声预乳化环硅氧烷乳液共聚合

以十二烷基苯磺酸钠(SDBS)为乳化剂、硫酸为催化剂,将八甲基环四硅氧烷(D4)与四甲基四乙烯基环四硅氧烷(D4^Vi)进行正离子开环共聚,制备了聚硅氧烷乳液。比较了超声预乳化方式和机械搅拌预乳化方式对预乳液粒径分布、乳液粒径分布及聚合反应动力学的影响,考察了单体质量比、聚合温度、催化剂浓度和乳化剂浓度对聚合动力学及乳液粒径分布的影响。结果表明,超声预乳化聚合中同时存在单体小液滴成核和胶束成核2种机理,超声预乳液稳定性较好,平均粒径为180nm,最终转化率可达90％左右;当聚合温度为80℃、SDBS质量分数为l％、硫酸质量分数为3％时,可以制得稳定的聚硅氧烷乳液。     

3-羟基丁酸的化学合成工艺研究

探讨了降解聚合物PHB的化学生产方法 ,重点研究了单体 3 羟基丁酸的化学合成工艺。以乙醛为原料 ,经羟醛缩合制备 3 羟基丁醛 ,再通过 3 羟基丁醛的液相氧化合成 3 羟基丁酸。利用压力反应装置 ,通过催化剂选择实验和正交试验 ,确定了 3 羟基丁醛氧化反应的合适催化剂和最佳反应条件。最佳反应条件为 :催化剂为钴醋酸盐 ,催化剂用量 0 .5 % (质量 ) ,溶剂为有机酸酯 ,溶剂用量 80 % (质量 ) ,反应时间30h ,反应温度 6 0℃ ,反应压力 0 .8MPa。在最佳反应条件下 ,3-羟基丁酸的平均收率达 81.75 %。     

水杨酸(2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶)酯的合成研究

以颗粒状活性炭负载四丁基钛酸酯作催化剂,水杨酸甲酯、2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶为原料合成受阻胺光稳定剂HALS,水杨酸(2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶)酯,分别研究了反应温度、反应时间、原料配比和催化剂用量等条件对合成反应的影响。得到了合成水杨酸(2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶)酯最适宜的条件是:反应温度为100～120℃,反应时间7h,n(水杨酸甲酯)∶n(2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶)为0.1∶0.115;催化剂的用量为1.0g、溶剂的用量为30g(水杨酸甲酯为0.1mol的情况下)。水杨酸(2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶)酯的收率超过95.04%,产品熔点为207～208℃。该催化剂具有价廉易得、催化活性好、不腐蚀设备、无环境污染等优点。     

单组分可见光固化齿科正畸粘接剂力学性能研究

研究无机填料、功能单体及牙齿表面酸蚀与否等因素对单组分可见光固化齿科正畸粘接剂剪切强度的影响。结果表明,无机填料羟基磷灰石(HAP)和功能单体4-甲基丙烯酰氧乙基偏苯三酸酐酯(4-META)的加入使正畸粘接剂的力学性能显著提高。以环氧613树脂为基质,4-META质量分数为7.5%,HAP质量分数为40%,正畸粘接剂的剪切强度值最大,达23.38MPa。     

丙烯醛水合制备3-羟基丙醛

以间歇反应方式筛选出了适合丙烯醛(ACR)水合反应生成3-羟基丙醛(3-HPA)的催化剂,在固定床反应装置上考察了ACR水合制3-HPA的反应工艺条件。结果表明,以螯合型离子交换树脂(B101)为ACR水合催化剂,当反应温度为50℃、反应空速为1.2 h-1、ACR质量分数为14%的条件下,ACR单程转化率可达到80%,3-HPA选择性大于88%。     

脱水缩聚对由硅酸钠制备的MQ硅树脂羟基含量的影响

采用硅酸钠有机化法制备MQ硅树脂,经过脱水缩聚降低其羟基含量,并用容量法定量分析.研究了催化剂用量、脱水缩聚时间及温度对MQ硅树脂羟基含量的影响.脱水缩聚能够明显降低MQ硅树脂的羟基含量,并可控制其质量分数为1％～2％.脱水缩聚最佳工艺条件:时间为4h,催化剂为2 g KOH配制成质量分数为50％的溶液,温度为90～100℃.     

超强酸La~(3+)-SO_4~(2-)TiO_2合成对羟基苯甲酸丁酯

以稀土固体超强酸La3 + SO42 - TiO2 为催化剂,以对羟基苯甲酸与正丁醇为原料催化合成对羟基苯甲酸丁酯,研究了原料量比、催化剂用量和反应时间诸因素对产品收率的影响。试验结果表明:La3 + SO42 - TiO2 是合成对羟基苯甲酸丁酯的良好催化剂,在n(丁醇) n(对羟基苯甲酸) =4 0 ,催化剂的用量为对羟基苯甲酸质量的3 5 % ,反应时间4 0h ,反应温度12 0℃～130℃,对羟基苯甲酸丁酯的收率达到92 7%。     

羟基新戊醛加氢制新戊二醇催化剂及工艺研究

介绍了一种新型的负载型铜基催化剂,用于催化羟基新戊醛(HPA)低压下加氢合成新戊二醇(NPG),并在固定床连续反应装置上研究了不同助剂及反应条件对催化剂性能的影响。采用均匀沉淀法制备了四种助剂(Co、Mn、Ni、Zn)修饰的Cu/SiO2催化剂,其中Co修饰的Cu/SiO2催化剂,在压力0.10~0.62 Mpa、反应温度90℃、HPA质量分数11.24%、n(H2):n(HPA)=4：1和液时空速1.4 h-1的条件下,羟基新戊醛转化率大于99.0%,新戊二醇选择性接近100%。利用XRD、BET和TG表征了不同助剂修饰前后催化剂的物化特性。结果表明：经Co修饰后的催化剂并没有改变CuO的晶相结构,而且阻止了CuO晶粒生长,同时增强了活性组分和载体之间的相互作用。     

高硬度双组分水性聚氨酯的合成

合成了双组分水性聚氨酯木器漆用羟基丙烯酸树脂及可水分散的水性聚氨酯固化剂。优化条件为 :羟基丙烯酸树脂的酸值为 2 2～2 5mgKOH/g,w(—OH) =2 %～ 2 5 % ,硬单体质量分数 35 %～5 0 % ,助溶剂质量分数为 5 %左右的乙二醇单丁醚 ;固化剂乙二醇丁醚改性时 ,(—NCO/—OH)≥ 6 ,聚乙二醇改性时 ,相对分子质量小于 80 0 ,(—NCO/—OH)≥9。两组分配比以 (—NCO/—OH)≥ 1 3为宜     

4-烯丙氧基-2,2,6,6-四甲基哌啶的合成研究

以2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶、烯丙基氯和氢氧化钠为原料催化合成4-烯丙氧基-2,2,6,6-四甲基哌啶,分别研究了反应时间、原料配比、溶剂用量和催化剂用量等条件对合成4-烯丙氧基-2,2,6,6-四甲基哌啶反应的影响,确定的最佳操作条件为:反应温度为45~54℃,反应时间5h,反应物摩尔比为:n(烯丙基氯)∶n(2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶)∶n(氢氧化钠)为0.45∶0.1∶0.4,溶剂用量为10g,催化剂的用量为0.2g(2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶为0.1mol),收率可达到95.43%以上,纯度为99.5%。     

D4乳液聚合反应条件及封端剂的研究

以八甲基环四硅氧烷(D4)为原料,甲基丙烯酸-2-羟乙基酯(HEMA)为封端剂,十二烷基苯磺酸(DBSA)为催化剂,制备了分子链端含双键的有机硅乳液,比较了加料工艺对乳液稳定性和乳胶粒粒径的影响,考察了乳液固体质量分数、反应温度、反应时间、封端剂用量及加入时间对D4转化率和聚硅氧烷摩尔质量的影响.结果表明:采用连续滴加单体法制备的乳液透光率大、稳定性好,乳胶粒的粒径小;乳液固体质量分数越大、反应时间越长,D4转化率越高、聚硅氧烷摩尔质量越大;温度高于80 ℃时,聚硅氧烷的摩尔质量随温度升高而降低,D4转化率变化不明显;缩短反应时间可以获得聚硅氧烷摩尔质量较小的有机硅乳液;D4滴完2 h后加入HEMA,D4转化率高,聚硅氧烷摩尔质量较小;HEMA用量增大,聚硅氧烷摩尔质量显著下降,对D4转化率影响不大.     

3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八碳醇酯合成工艺改进

3- ( 3,5 -二叔丁基 - 4-羟基苯基 )丙酸十八碳醇酯 (抗氧剂 1 0 76)是以 3- ( 3,5 -二叔丁基 - 4-羟基苯基 )丙酸甲酯、十八碳醇为原料 ,以二辛基氧化锡为催化剂 ,在二甲苯溶剂中合成的。利用正交实验研究了影响反应的因素 ,如原料配比、催化剂用量、反应温度、反应时间等 ,从而确定了最佳反应条件。最佳工艺条件为 :原料配比为 n[3- ( 3,5 -二叔丁基 - 4-羟基苯基 )丙酸甲酯 ]∶n(十八碳醇 )=1∶ 1 ,催化剂二辛基氧化锡用量为 3- ( 3,5 -二叔丁基 - 4-羧基苯基 )丙酸甲酯的 1 .5 % (质量分数 ) ,于 1 30～ 1 35°C反应 4h,收率可达 97%以上 ,且后处理简单。产品经红外光谱及熔点分析 ,可确定该产品为目标产品