环氧树脂/碳纤维复合材料的成型工艺与应用

介绍了环氧树脂(EP)/碳纤维(CF)复合材料的特点及其应用;总结了EP/CF复合材料的成型工艺及每种成型工艺的优缺点。指出随着CF制备技术、表面处理技术,以及EP制备技术和固化工艺的发展,采用环保、简便、快捷且价廉的成型工艺生产性价比更高的EP/CF制品是EP/CF复合材料的发展方向。     

碳纤维增强环氧树脂复合材料的液体成型及其性能研究

本文研究了不同温度下RIM145树脂的粘度和适用期,分析了不同温度下RIM145树脂和碳纤维单丝之间的浸润性;并以碳纤维单向布为增强材料,采用真空辅助灌注成型工艺制备了碳纤维增强环氧树脂(CF/EP)复合材料,研究了复合材料的力学性能,对层间剪切试样剖断面形貌进行了SEM分析,并研究了使用VAP单向透气膜辅助真空灌注成型工艺对CF/EP复合材料厚制件灌注质量的影响。研究结果表明,RIM145树脂基体在50~70℃粘度低、适用期长且树脂与碳纤维单丝之间的浸润性良好,适用于CF/EP复合材料的真空辅助灌注成型工艺;灌注的CF/EP具有良好的力学性能,树脂和纤维具有中等粘结强度界面,采用VAP单向透气膜辅助真空辅助灌注成型工艺可降低CF/EP复合材料的孔隙率。     

不同工艺碳纤维增强复合材料构件的力学性能

针对碳纤维增强复合材料在电动汽车车身上的应用,分别采用手糊、真空袋压和模压三种成型工艺,设计制备了碳纤维增强复合材料层合板和双帽形管件两种实验样件。对样件进行了单向拉伸和三点弯曲试验,对构件的力学性能、表面质量、微观结构和破坏形式进行了比较,并分析了不同工艺性能存在差异的原因。研究表明:采用模压工艺成型的复合材料结构件气泡少,孔隙率小,表面质量最好;模压成型的层合板拉伸强度比手糊成型的提高了14.39%,管件弯曲强度比手糊成型管件提高了一倍,比真空袋压成型管件提高了47.58%。研究证实模压成型相对于手糊和真空袋压工艺,产品具有较优良的力学性能和一致性,较适合于电动汽车等轻量化结构的成型。     

玻璃钢渔船建造工艺研究报告

<正> 玻璃钢的特性决定了玻璃钢是建造渔船的最理想材料,但是要想真正建造出性能优异、质量稳定的玻璃钢渔船,还必须有合理的结构设计和成型工艺设计。玻璃钢成型工艺方法有很多种,目前国内就有十来种,如模压成型法、RTM法、缠绕成型法、手糊成型法、喷射成型法等等,而且还在不断发展。然而用于建造玻璃钢渔船的成型工艺大多还是采用手糊成型法。手糊成型法的最大特点就是投资少、上马快。然而手糊成型的产品质量稳定性差,有些人认为手糊成型工艺比较简单,一看就会,人人都能操作。其实不然,在手糊成型过程中,影响产品质量的     

酚醛树脂及其复合材料最新进展

概述国外近十年来新型酚醛树脂及其复合材料的最新发展趋势。介绍了其优异的阻燃、低发烟、低毒雾和热、力学、物理性能，论述了高反应活性酚醛树脂的ＳＭＣ模压成型、拉挤成型、手糊成型工艺和相应树脂体系的发展方向及应用领域，并指出我国开发新型酚醛树脂基复合材料的前景和方向。     

后处理温度对EP/CF复合材料拉伸性能影响

采用模压成型工艺和拉挤工艺制备了加捻碳纤维增强环氧树脂(EP/CF)复合材料,利用微机控制电液伺服万能试验机和扫描电子显微镜研究了不同后处理温度对EP/CF复合材料的拉伸性能和断面微观形貌的影响。研究表明,相对于高温后处理下的EP/CF复合材料,室温后处理下的EP/CF复合材料的拉伸强度较优,其拉伸强度接近890 MPa;而随着后处理温度的升高,EP/CF复合材料的截面和表面显微硬度值呈先上升后下降趋势,当后处理温度为150℃时,其硬度值最优。随着后处理温度的上升,样品的断面形态由撕拉态变为剪切状态,整个断面转变为脆性断面,EP与CF之间的界面变差。较优后处理工艺为低温后处理;同时,常温固化剂下的EP和CF体系选择后处理工艺优化时,后固化温度应接近固化体系温度进行优化处理。     

成型工艺对碳纤维增强热塑性聚酰亚胺复合材料性能的影响

采用双螺杆挤出共混的方法,制备了热塑性聚酰亚胺(TPI)/碳纤维(CF)复合材料,考察了注射和热模压两种成型工艺对 TPI/CF 复合材料力学性能、应力-应变曲线、线性膨胀系数以及摩擦磨损性能的影响。结果表明,注射成型试样的各项力学性能均比模压成型的高,达到1.5～2.0倍;相比模压成型,注射成型试样具有较高的断裂强度和断裂伸长率,其应力-应变曲线斜率也较大;由于纤维在注射流动方向上高度取向,注射成型试样具有最佳的高温尺寸稳定性;注射成型试样的摩擦系数和磨损率为模压成型的1.7倍和1.5倍;扫描电镜分析表明,纤维在注射流动方向上高度取向,模压成型试样呈现黏着磨损,注射成型试样以磨粒磨损为主。     

复合材料在车辆制造中得到日益广泛的应用

复合材料在车辆制造中得到日益广泛的应用，迫切需要研究开发出可使产品质量更稳定、生产效率更高、成型加工费用更低的新材料、新工艺。现在的复合材料成型不限于手糊、模压、缠绕等，新的工艺方法如滚动模压成型、拉挤、热压罐等相继出现。基体树脂由传统的通用邻苯、间苯树脂、环氧树脂、酚醛树脂向高性能的环氧乙烯基酯树脂发展，增强材料从玻璃纤维向高性能的碳纤维、芳纶纤维等发展。     

BMI／DDM／EP／2MZ体系及其预混料模压复合材料的研究

本文对双马来酰亚胺（BMI）/二苯甲烷二胺（DDM）/环氧树脂（EP）/2-甲基咪唑（2MZ）体系及其短切玻璃纤维预混料模压成型的复合材料工艺及性能进行了研究。     

模压成型工艺参数对CF/PEEK复合材料Ⅰ型层间断裂韧性的影响

连续碳纤维增强聚醚醚酮(CF/PEEK)复合材料是重要的医疗器械及航空航天热塑性复合材料,可采用模压成型工艺制备层合板及结构,其工艺参数影响复合材料力学性能。本文主要考察了模压成型温度、压力以及降温速率等参数对CF/PEEK复合材料Ⅰ型层间断裂韧性(GIC)的影响规律,并通过扫描电镜表征复合材料撕裂面的微观形貌,分析材料失效模式。较高的模压成型温度可提高基体分子链流动性,适中的成型压力有利于控制树脂不被过多挤出模具,适中的降温速率可降低结晶度并抑制界面粘结强度的损失,均有利于提高CF/PEEK复合材料的GIC。     

手柄包软胶注射模具设计

通过对手柄包软胶注射模工艺的分析，设计了一模一腔的塑料模具，详细叙述了模具成型零件的设计与加工工艺、浇注系统和其它结构的设计过程，以及模具工作过程。     

POLYFLOW在高分子成型加工中的应用研究进展

在聚合物制品外形控制和性能调控过程中,高分子熔体的流动分析对于研究高分子成型工艺至关重要.POLYFLOW软件在高分子成型加工中的应用日渐广泛.本文深入分析了POLYFLOW在挤出、吹塑和热成型等方面的应用,重点介绍了挤出过程中的正向流动仿真和逆向口模设计,最后对POLYFLOW在高分子成型加工中的应用研究方向进行展望...     

高固含量推进剂模压工艺

探索了一条高固含量推进剂较安全的成型工艺路线,重点介绍了一种高固含量球形药工艺.采用内溶法制得纯硝化棉黏合剂体系及硝化棉与ETPE(含能热塑性弹性体)混合黏合剂体系的高固含量(RDX(黑索今)质量分数为55％～60％)球形药,其球形药密度接近理论计算值,颗粒饱满,粒度均匀致密.采用模压成型工艺将其压制成推进剂药柱,药柱经无损检测,均匀致密,内部无气孔.同时药柱进行了各项性能实验.研究结果表明:该工艺方法简单可行,安全可靠.     

塑料管材连续双向拉伸技术

介绍六种塑料管材连续双向拉伸技术，包括压缩空气成型、口模拉伸成型、风冷却成型、模头胀拉成型、高压水成型和真空／压空成型，并对其成型方法、加工装置及用各种成型方法所制备的管材性能作了简单介绍。用连续双向拉伸技术生产的塑料管材周向性能和轴向性能都有所提高，而且运用该技术还能够提高生产率、节约原材料、降低成本。     

双色注塑成型技术及其发展

双色注塑成型技术是近几年发展起来的一种新兴塑料注塑成型方法。综述了目前采用的四种双色注塑成型工艺,探讨了其成型工艺特点,介绍了双色注射塑料制品及模具的设计要点,并展望了该项技术的发展前景。     

精密注塑成型技术的最新进展

精密注塑成型一般是指成型制件的精度和表面质量均要求很高的工艺,它对注塑机、注塑模、成型工艺、成型物料等均有特殊的要求。分别从精密注塑机、精密注塑模具、精密注塑工艺及材料(制品)性能研究等方面介绍了当今世界上精密注塑技术的最新进展,指出基于计算机模拟与仿真设计的精密注塑成型技术将向着更加高速、超精密、微型化及智能化方向发展。     

PPy/CS复合电极热压成型条件的优化

以壳聚糖（CS）和聚吡咯（PPy）制备的复合材料为活性基体,在不添加黏结剂的条件下,采用热压成型法制备复合电极。重点考察了不同导电剂对电极力学性能的影响,热压温度、成型压力、热压时间及不同种类活性炭对电极电化学性能的影响规律。结果表明：通过热压法不添加黏结剂能够获得性能优良的复合电极;以活性炭为导电剂的电极溶胀性和亲水性最好,且活性炭的比表面积越大电极的电化学性能越好;电极热压成型的最优条件为：热压温度150℃、成型压力10 MPa、热压时间20 min。     

炸药粉末压制工艺参数对药柱质量的影响

为了提高炸药粉末的压制成型质量,采用将炸药粉末视为连续体的建模方法,利用Shima-Oyane材料模型,以Φ26mm×22mm的JO-9159炸药药柱为例,采用高级非线性Msc.Marc建立了粉末压制过程仿真模型,分析了不同位置粉末位移及相对密度变化规律,研究了压制速率、初始密度对炸药粉末成型后相对密度及回弹量的影响。结果表明,Shima-Oyane材料模型可以较好地模拟粉末压制成型过程;炸药粉末流动的方向主要为轴向流动,与模具接触区域流动相对缓慢;压制速率以及初始密度影响炸药粉末成型后的质量,初始相对密度的提高有助于提高炸药粉末成型后的质量;压制速率在230~250mm/s时,粉末成型后相对密度较为均匀、回弹量较小,即粉末成型质量较好。     

影响注塑模内贴标成型因素及产品设计探讨

简介了注塑模内贴标成型原理、工艺和应用发展趋势,根据实际产品的应用案例分析了注塑模内贴标在塑料产品成型过程中的影响因素和工艺要点,提出了模内贴标塑料模具的特点及其设计的一般原则,分析了模内贴标产品的常见缺陷,并给出了改善措施.     

热压罐工艺的成型压力对框架式模具温度场的影响

从理论分析入手,结合工程实验研究了在热压罐工艺中成型压力改善框架式模具温度场分布的均匀性和缩短热历程升温阶段时间.