天津大学北洋系列化工实验设备

<正>普通精馏与特殊精馏装置微反色谱实验装置催化剂评价装置一氧化碳变换实验装置变压吸附实验装置裂解反应实验装置生物质裂解制油实验装置综合实验装置多功能反应装置无梯度反应色谱实验装置气固相催化反应固定床与流化床装置连续吸收与再生实验装置填料塔轴向性能测定装置渗透蒸发膜分离装置反渗透膜分离装置结晶实验装置离子交换实验装置化工工艺、精细化工、医药化工、环境工程等专业实验装置     

甲醇生产中选择性回收尾气膜分离产物

平煤蓝天公司的30万t/a甲醇装置采用天然气前补碳制甲醇工艺流程,膜分离技术回收甲醇合成尾气。本文介绍了将膜分离产物选择性地返回生产系统的原理和实际运行效果。     

用膜进行气体分离的成本优化

提出了膜材料装置的成本新概念——成本渗透率。将膜分离过程的成本定义为成本渗透率和有效选择性的函数。作者从分析膜装置的费用得到了装置成本的渗透率和有效选择性等参数,并用于确定气体的膜分离过程的优化膜分离度和回收率。还从合成气中分离出ＣＯ,用大规模生产醋酸的实例来说明该方法的应用情况。     

天津大学 北洋系列化工实验设备

<正>普通精馏与特殊精馏装置微反色谱实验装置催化剂评价装置一氧化碳变换实验装置变压吸附实验装置裂解反应实验装置生物质裂解制油实验装置综合实验装置多功能反应装置无梯度反应色谱实验装置气固相催化反应固定床与流化床装置连续吸收与再生实验装置流动反应器返混性能测定装置膜分离实验装置釜式反应实验装置     

天津大学北洋系列化工实验设备

<正>普通精馏与特殊精馏装置微反色谱实验装置催化剂评价装置一氧化碳变换实验装置变压吸附实验装置裂解反应实验装置生物质裂解制油实验装置综合实验装置多功能反应装置无梯度反应色谱实验装置气固相催化反应固定床与流化床装置连续吸收与再生实验装置流动反应器返混性能测定装置膜分离实验装置釜式反应实验装置     

膜制氮技术特性及在石油领域的应用

氮气在石油领域主要应用于气体钻井、完井及修井、采油、油气管道输送等。膜制氮作为重要的制氮方式越来越受到重视。通过介绍膜分离制氮的工作原理、技术特点、工艺流程，以及国内外研究现状，指出了国内膜分离制氮技术的差距，认为具有自主知识产权的膜分离制氮工业应用还有待时日，膜分离制氮技术的研发与应用有待进一步加强，以便尽快实现该技术的国产化。     

有机膜分离技术在丙烯单体回收的应用

介绍了应用有机膜分离技术回收聚丙烯装置释放的尾气中丙烯的情况。论述了膜分离技术的工艺流程、特点和性能指标，以及膜分离技术在聚丙烯装置应用的重要性及意义，有机膜分离系统可以从聚丙烯装置的排放尾气中回收99％的丙烯，并对聚丙烯装置采用膜分离系统后的运行效果进行了总结。     

海上平台移动式制氮装置的设计

目前海洋平台上一般利用氮气瓶供气,施工效率低,流量较小,不满足现场要求,再者国内主要膜制氮设备基于可编程控制器PLC及现场仪表设计,这些设备提高了制氮装置的成本,延长了安装周期。为此,研制了移动式橇装制氮装置。该制氮装置的硬件由空气压缩单元、空气净化处理单元、入膜加热单元及膜分离制氮控制单元组成,装置结构简单,安装调试方便,采用喷油螺杆式空压机,过滤器采用3级过滤,降低了成本。其控制系统主要用于检测信号的输入和控制信号的输出。现场调试结果表明,移动式制氮装置启动20 min后就能得到体积分数高达97%的氮气,装置的稳定性较强。     

膜分离技术在间歇聚丙烯装置上的应用

介绍了膜分离的原理和膜分离器的结构以及应用膜分离技术回收小本体聚丙烯装置的尾气和放空气中的丙烯,以提高装置的收率,取得较好的经济效益。     

气相法聚乙烯排放气回收技术分析与研究

本文对气相法聚乙烯装置排放气回收单元进行了不同回收工艺流程的介绍、对比。其中包括以UNIPOL工艺为代表的传统工艺和在UNIPOL工艺基础上的改造装置技术以及目前新建装置的膜分离回收工艺。本文阐述了膜分离技术的基本原理,并对膜分离技术应用于聚乙烯装置的尾气回收系统进行了工艺特点及经济效益的分析。     

膜分离技术在回收氢气过程中的影响因素分析

介绍膜分离装置在回收炼厂富氢气体中的应用情况,分析了膜分离装置在使用过程中的影响因素,同时提出相应应对措施。     

泸天化化肥合成氨系统膜分离氢气增效

泸天化投资340万元建设的中化肥合成氨系统膜分离氢气回收装置于2007年10月1日投入运行。这套先进的现代膜分离技术膜分离氢气回收装置操作简便,运行平稳,给老装置注入了新活力。初步测算该装置投用后,不仅可全部回收利用合成氨生产系统排放的弛放气,每年还可增效750多万元。     

车载制氮注氮装置的开发

目前各油田使用的成套氮气设备主要依靠进口,价格昂贵,配件供应和服务维修不及时,而国内制氮注氮设备工作性能又不太稳定。为此,研制了车载制氮注氮装置。该装置的关键部分——控制系统由柴油机驱动压缩机单元、空气净化处理单元、膜分离制氮控制单元、柴油机驱动氮气增压控制单元组成,可控制与监测制氮、注氮现场设备,动态显示设备工艺流程图和趋势图,实现报警输出及与数传电台的通讯。车载制氮注氮装置在中原油田采油一厂上井作业8次,注氮气后的井及受效邻井累计增产原油2 250 t,收到了明显的增产效果。     

膜分离技术在丁基装置乙烯回收工艺中的应用

介绍了膜分离技术在丁基橡胶装置乙烯制冷单元不凝气排放系统中的应用情况,其中,包括膜分离系统的工艺流程、工艺设计参数、运行情况及效果。丁基橡胶装置膜分离系统运行后,乙烯回收率基本在87％以上,高于其设计值（85％）。     

神华煤直接液化装置膜分离系统优化方案

以神华煤直接液化装置膜分离系统为例,分析了膜分离系统运行现状,在对煤直接液化装置膜分离系统进行模拟计算的基础上,对改造方案进行分析和比较,最终提出优化方案。采用该优化方案后,膜分离渗透侧氢气纯度从93%提高到95.5%,回收氢气10800Nm3/h,年节约生产费用4821万元。     

膜分离技术在低压尾气丙烯回收中的应用

应用膜分离技术回收间歇式聚丙烯装置排空的不凝气中的丙烯,回收率可达90％。金陵石化公司塑料厂在原有丙烯回收装置基础上,只增加了膜分离装置,丙烯单耗下降4.3 kg/t,年增效200多万元,一年内回收投资。     

膜科学与技术的发展及工业应用

膜分离技术是高科技领域中一门新兴的学科。人类对膜的认识和研究具有悠久的历史,而对膜分离技术的研究只是从本世纪50年代后才开始的。 膜广泛存在于自然界,特别是生物体内。1784年法国学者Abbe Nollet察觉水能自然地扩散到装有酒精溶液的猪膀胱内,首次发现了膜分离现象。1863年Dubrunfaut制成第一个膜渗析器,开创了膜分离技术的新纪元。1950年Juda制成了具     

海上平台移动式制氮系统温度控制算法研究

海上平台设备日常维护保养以及维修改造时,需要频繁使用氮气。采用移动式膜分离制氮系统具有使用效率高的特点,但需要分析入膜压力和入膜温度对中空纤维膜分离性能的影响。针对膜分离制氮对温度控制的要求,通过能量守恒定律和实验方法建立空气加热器的数学模型,在Matlab的Simulink中搭建常规PID温度控制器模型并对常规PID温度控制器进行改进,分析常规PID和模糊PID控制器的仿真曲线,模糊PID具有超调量小,调节时间短、稳定性好等优点,完全满足了膜分离制氮系统的要求。     

从炼油厂全厂含氢干气中回收氢气方案探讨

分析了中国石化海南炼油化工股份公司炼油厂的氢气平衡和含氢干气情况,探讨了从全厂含氢干气中回收氢气的技术方案.根据该厂氢气管网和设备情况,确定膜分离的操作压力为2.5 MPa,膜分离产品氢压力为0.8 MPa或0.3 MPa两个压力等级,选择"VPSA(抽真空变压吸附分离技术)+膜分离"、膜分离处理全部含氢干气两种技术方案,进行运行成本、氧气回收率和投资比较.从比较结果看出,膜分离处理伞部干气方案具有投资回收期短、运行费用低和氢气回收率高的特点,是该厂含氢干气利用的最佳方案.若采用该方案,制氧装置可以停止运行,全厂加工损失降低0.183%,全厂单位能耗降低46.90 MJ/t,同时全年减排二氧化碳82 kt,具有较好的经济效益和环保效益.     

辛普森膜分离器提纯重整氢气

济南炼油厂利用辛普森膜分离器提纯重整氢气,使原料氢气纯度由94%左右提高到99.99%,且不含烃类.用此提纯氢进行重整催化剂还原,提高了重整催化剂活性、C_5~ 液体收率和催化剂寿命,获得了良好经济效益.另外,还提出了利用膜分离装置开发新氢源的建议.