残余元素对连铸坯和热轧板表面质量的影响

 通过扫描电镜、透射电镜和EDS分析,对残余元素对连铸坯和热轧板表面质量的影响进行了研究。试验结果表明,连铸坯氧化层中存在铜、砷和锡同时富集。热轧板基体层与氧化层界面存在铜、砷和锡富集,基体层铜、砷和锡含量高于氧化层铜、砷和锡含量。铜、砷和锡在γ晶界偏聚和铁优先氧化造成连铸坯中铜、砷和锡富集,加热炉二次加热加剧铜、砷和锡富集,铜、砷、锡向钢基体渗透扩散,恶化钢的塑性,导致中板表面微裂纹缺陷,分析了铜、砷和锡富集相对表面微裂纹的影响机理。     

高砷锡烟尘碱性浸出脱砷试验研究

采用氢氧化钠浸出高砷锡烟尘进行脱砷试验研究,在氢氧化钠浓度150 g/L、双氧水与烟尘质量比0.15、液固体积质量比5:1、反应时间4 h、反应温度90℃的条件下,砷浸出率92.5%,浸出渣含砷1.5%。浸出渣回收锡、铟,碱浸液冷却结晶回收砷酸钠,实现高砷锡烟尘中砷与锡、铟的有效分离。     

高砷废渣中锡的测定方法研究

碘量法在测定高砷样品中的锡时,在铝片还原锡的过程中,砷被还原成单质砷,使溶液呈现灰蓝色,使滴定终点较难判断,难以得到满意的结果.采用浓硝酸、硝酸铵溶解样品的方法,锡形成沉淀,而砷等干扰元素在溶液中,通过过滤使锡与元素砷等分离,消除干扰,该方法结果稳定、可靠,解决了碘量法不能准确测定高砷废渣里锡含量的问题.     

DNV船板砷和锡含量的控制

通过对炼钢工序、炼铁工序、烧结工序砷、锡含量要求的理论测算,最终确定了混匀矿粉中砷、锡含量的要求,并据此进行配矿,使得生产低砷、锡含量的DNV船板获得一次性成功.实际生产结果表明,原料中砷、锡,在烧结工序中全部进入烧结矿,而在炼铁工序中则绝大部分进入铁水和炉渣中.     

砷对锡冶炼过程的危害及经济影响

分析了锡冶炼过程中砷的来源分布及其对锡冶炼的危害,并依据生产实践量化估算出砷在锡冶炼过程中带来的经济损失。     

砷在锡冶炼中的危害及解决的途径

以近年来生产实际为依据,分析砷在锡冶炼流程中的循环,定量地探讨了砷对锡冶炼回收率的影响,提出搞炼前熔烧脱砷的迫切性,并建议加速砷产品的开发利用,从根本上治理砷的危害。,”t     

锡冶炼烟尘砷汞赋存形态与分布特征研究

以典型的锡冶炼烟尘为研究对象,对砷、汞的赋存形态和分布特性进行研究。结果表明,锡冶炼企业排放烟尘中的重金属污染物主要包括砷、汞、镉、锡等,其中回转窑工段以砷尘为主,烟化炉工段以锡尘为主。回转窑烟尘的砷含量高达48.00%、汞含量为0.005%,电炉烟尘的砷含量仅1.15%、汞含量为0.0064%。回转窑烟尘为粗颗粒烟尘,粒径+10μm的占34.83%;烟化炉烟尘粒径较小,-3μm的占比65.18%;电炉烟尘主要集中分布小粒径范围内,-1μm的颗粒占总量41.72%。锡冶炼烟尘中砷形态以As(Ⅲ)为主,汞含量较低,主要以单质汞和氧化汞的形态存在。     

高纯锡中微量砷的测定

近年来对于ppm～ppb级砷的测定,无论是用比色法或原子吸收分光光度法都有很多报导,可为分析高纯锡中微量砷所借鉴,关键在于如何消除主体锡的影响。常用于锡及其合金中微量砷的测定方法有砷钼蓝光度法、铜试剂银盐光度法、银催化亚铁邻菲罗林光度法、砷锑钼蓝光度法等,皆需预先使砷呈砷化氢或三氯化砷     

高锑粗锡电解精炼生产实践

1 前言高锑粗锡是粗锡精炼过程中加铝除锑、砷时产出的铝渣,经单独熔炼后得到的一种锡合金(成份见表1)。由于加铝除锑、砷之前已经过火法脱杂精炼,所以粗锡中 Pb、Cu、As、Fe、Bi 含量较低。     

炭渣真空蒸馏的初步探讨

粗锡精炼,用凝析法除砷、铁,产出“炭渣”。色深灰绿,粉末状,夹有木屑炭灰。化学成分(％)为As12～14、FE0.7、Pb11.1、Sb0.09及Sn66.45。工厂里曾用焙烧法处理炭渣,以图烧去砷而回收锡。但当温度升到700℃以上,炭渣开始部分熔化,妨碍氧化脱砷。在没有更适宜的办法时,炭渣送到反射炉熔炼成粗锡。砷又大部份回到下一批炭渣中,造成砷在炼锡过程中往复循环。     

降低锡精矿中硫砷含量的试验

一、前言彭山锡矿的主要产品为锡精矿,在建厂设计中仅要求精矿含锡品位达到45％以上,而对其他有害杂质含量没有提出要求。根据1983年4月江西冶金研究所和昆明冶金研究所提交的试验报告,当精矿含锡品位为48.8～50％时,含硫6.0～4.5％,含砷1.61～1.07％。选厂自1987年4月试生产以来,锡精矿含锡品位虽可稳定在45％以上,但产品中含硫9％以上,含砷3％以上,由于硫、砷含量过高,无法进行冶炼加工,产品严重积压。     

砷在冶炼过程中的分布及其治理利用——兼述我厂对砷治理回收的实践

我国有色金属矿床普遍含有砷。云锡公司矿山近年来含锡品位逐渐下降,杂质含量(包括砷)逐渐升高,通过选矿处理后,进入云锡第一冶炼厂的锡精矿中含砷平均由0.5%左右上升达0.7%左右,富中矿含砷亦达1.0%左右,每年原料(精矿、中矿)中入厂的纯砷量为430多吨,从燃料(烟煤)带入纯砷为32吨,     

碘液吸收砷化氢砷锑钼蓝分光光度法测定锡精矿中砷

采用盐酸-氯酸钾消解锡精矿试样,对锌还原碘吸收液吸收砷化氢砷锑钼蓝分光光度法测定锡精矿中砷的方法进行了研究。对试剂影响、共存元素干扰、分离及掩蔽进行了试验。方法的相对标准偏差在1．93％-6．99％之间,加标回收率在93．3％-105．7％之间,结果稳定,重现性好,满足锡精矿中砷的测定。     

锡精矿沸腾炉焙烧技术

锡精矿沸腾炉焙烧技术是由大厂矿务局、北京矿冶研究总院、北京有色金属研究总院、昆明冶金研究院、广西冶金研究院共同完成“七五”科技攻关的项目。锡精矿沸腾焙烧是我国的独创技术,并首先在大厂矿务局来宾冶炼厂应用于大规模生产。 锡精矿往往含硫、砷等杂质,焙烧前必须事先脱除,否则会对熔炼和精炼带来极不利的影响,针对锡精矿粒度细、粒级宽,同时脱硫和脱砷要求不同气氛等难度,大厂矿务局采用特别的沸腾炉炉型和合理的工艺参数,可在同一炉内同时达到脱硫和脱砷的目的,脱硫、砷之和>180％,床能力>12     

蒸馏法处理高砷烟尘生产白砷及回收锡

锡冶炼过程中,原料带入的砷大部分进入高砷烟尘(砷灰)。每年随锡精矿和富中矿带入我厂的砷为200～290吨。一九七二年以来,我厂进行过多种方案的试验研究,最后采用电热回转窑蒸馏法处理方案。一九七八年建成白砷车间一座。经三年多的试验性生产,每次开窑都比较正常,产出了     

粗锡离心机过滤脱铁砷工业试验

粗锡离心机过滤脱铁砷是七十年代出现的新工艺,苏联、西德都有专利出售,但价格昂贵。昆明冶金研究所于1979年进行“凝析—离心机过滤法脱除粗锡中的铁砷”的研究,获得了成功。1983年在云南省科委的支持下,昆明冶金研究所、昆明有色冶金设计研究院、鸡街冶炼厂、云南锡     

电热蒸馏法制取白砷

由于我矿所产出的锡精矿含砷量逐年增加,炼锡过程中所捕集的砷灰量亦逐年增多。为减轻砷害,回收砷灰中的砷和锡,几年来,我们曾作过几种流程的半工业性试验,通过在实践中的不断摸索,多方面的改进,最近试验成功了电热蒸馏的工艺,取得了一定的效果,产出的白砷含三氧化二砷达97～99.5％,质量符合工业要求。     

含砷混合硫化铜精矿降砷与铜锡分离的研究

本文介绍了从含砷低锡铜精矿中降砷收锡的冶金处理方法。工艺流程包括氧化焙烧除砷和二段浸出。从理论和试验两方面论述了精矿焙烧与浸出等操作过程。此法的主要特点是用“硫酸+氯化钠”代替盐酸作为浸出剂。通过对瑶岗仙钨矿综合回收厂所生产的低品位多金属硫化精矿所进行的试验结果表明,该法可以实现以黄铜矿、黝锡矿为主要矿物的铜精矿中砷的去除和铜锡分离。     

高砷高锡铅阳极泥中有价金属的综合回收

以再生铜电解过程中产生的高砷高锡铅阳极泥为原料,采用火法—湿法联合工艺,经水洗—脱砷—酸浸—蒸发结晶,在有效回收锡、铅、铜等有价金属的同时脱除砷。结果显示,砷的脱除率达到96.49%,锡、铅、铜、镍、锑的回收率分别为96.80%、99.32%、93.72%、94.15%、97.80%。     

凝析-离心机过滤法脱除粗锡中的铁、砷

熔炼锡精矿及返回品产出的粗锡一般都含有铁、砷、锑、铅铜等杂质,必须进行精炼(火法或电解)才能出厂销售.精炼的第一步是火法脱除粗锡中的铁和砷,这有熔析法和疑析法之分.一般说,乙锡(出炉锡液降温至400～450℃捞出的面渣)首先经过熔析处