温度制度对铜尾矿烧制轻质材料的性能影响

以铜尾矿为主要原料,添加发泡剂、粘结剂烧制轻质材料,研究温度制度对制备材料的抗压强度、密度和导热系数等性能的影响,并分析材料的结构特征.研究表明:入炉温度是影响制备材料密度和导热系数的主要因素,烧成温度及保温时间是影响制备材料抗压强度的重要因素.在入炉温度为300℃、烧制温度为900℃、保温时间1h条件下,制备的轻质材料的密度为0.36 g/cm3,抗压强度为1.0 MPa,导热系数0.10 W/(M·K),XRD和SEM分析表明其主要晶相为α-石英和磷酸盐,石英晶体之间由磷酸盐连接.     

轻质陶瓷保温板的研制

利用低导热阻燃的轻质无机材料、低温无机粘结剂为原料,采用原料膨化、造粒、表面瓷化等工艺方法,通过配料、压形、干燥、烧成等制备和生产出建筑用导热系数达到0.04~0.06W/(m·K),强度等其他性能满足于墙体保温节能效果的无机轻质外墙保温板。     

低品位钾长石制备多孔保温隔热陶瓷研究

以低品位钾长石为主要原料,碳化硅为发泡剂,通过高温发泡法制备多孔保温隔热陶瓷.分别采用X-射线衍射(XRD)和超景深显微成像对保温隔热陶瓷的晶相组成和结构形貌进行表征,研究了烧结温度与保温时间对多孔保温隔热陶瓷孔结构、导热系数、抗压强度、体积密度和吸水率等性能的影响.结果表明,烧结温度为1250℃、保温时间为30 min时制备的多孔陶瓷材料性能最优,样品的导热系数为0.072 W/(m·K),抗压强度为3.429 MPa,吸水率为13.5％,体积密度为0.542 g/cm3.     

粉煤灰和烧成温度对矾土基轻量莫来石材料结构及性能的影响

耐火材料的轻量化是高温工业节能的重要方向。以三级生矾土和粉煤灰为主要原料，采用原位分解法制备轻量M60莫来石材料，研究在不同烧成温度下粉煤灰对轻量M60莫来石材料结构与性能的影响。结果表明：在1 400、1 500℃烧成温度下，粉煤灰的引入使材料的体积密度降低，总气孔率增加，耐压强度大幅提升；引入粉煤灰的试样1 500℃烧成后导热系数有明显下降。当烧成温度达到1 600℃时，粉煤灰的引入使材料的总气孔率减小，体积密度略有增加，导热系数明显增加。此外，粉煤灰的引入会降低材料的荷重软化温度。引入34.0%(质量分数)粉煤灰后，所制备莫来石材料的体积密度降低了8%～13%,总气孔率增加了23%～37%;经1 500℃烧成后，材料耐压强度达到(122.6±2.2) MPa, 1 000℃测试时的导热系数仅为0.616 W/(m·K)。     

烧成工艺对花岗岩基轻质隔热材料性能的影响

以花岗岩废料、黏土、长石为主要原料制备了花岗岩基轻质隔热材料。研究了不同烧成工艺制度(烧成温度、保温时间、升温速率)对该隔热材料性能的影响,确定最优烧成制度,制备出表观密度小、抗压强度高、常温导热系数小的高性能隔热材料。结果表明,以5 ℃/min从常温升至1 000 ℃,再以3 ℃/min升至1 200 ℃并保温30 min,在此烧成工艺制度下制备的隔热材料试样的表观密度为0.6 g/cm³,常温抗压强度18.11 MPa,常温导热系数为0.2 W/(m·K),综合性能最好。     

陶瓷相结合粉煤灰漂珠轻质隔热材料的制备及性能研究

以钾长石和粉煤灰漂珠为主要原料,矾土为调质剂,在空气气氛下经900~1 150 ℃保温1 h制备得到轻质隔热材料,并研究了烧成温度与矾土含量对轻质隔热材料服役性能的影响规律及作用机理。结果表明,通过提升烧成温度或增加矾土含量,能够有效优化轻质隔热材料的常温物理性能。当烧成温度为1 100 ℃、调质剂矾土质量分数为20%时,试样具有最佳物理性能,其体积密度约为(0.97±0.01) g·cm^-3,真气孔率约为(63.7±0.5)%,常温耐压强度达到(9.42±0.21) MPa,同时其300 ℃和600 ℃下的高温热导率分别约为0.147 W/(m·K)和0.229 W/(m·K),与一般轻质隔热材料相比同样具有优异服役性能,且制备成本较低。     

利用陶瓷抛光废料制备高强轻质建筑材料的研究

本研究以陶瓷抛光废料为主要原料,辅以长石、球土、石英等,通过大量的探索性实验,确定了制备轻质建筑材料的基础配方.在此基础上,通过正交实验优化原料配方和工艺参数制备了高强轻质建筑材料.在球磨时间42rmin、烧成温度1170℃、保温时间15 min、添加剂含量5.5wt％时,制备出体积密度0.81 g/cm3、抗压强度14.25MPa、吸水率9.30％、导热系数0.30 W/m ·K的高强轻质建筑材料.     

高效隔热保温陶瓷材料的研制

以建筑抛光砖原料为基础料,添加少量的矿化剂和氧化镁,经干压成型后于1220℃-1300℃烧成下制备了具有防水、保温功能的闭孔高温发泡陶瓷.运用XRD、显微镜测试手段对发泡陶瓷的孔径分布、显微结构、物相组成进行了表征,探讨了原料配方、烧成制度对制品的主要性能,如:导热系数、吸水率、密度和强度的影响.结果表明,发泡陶瓷的气孔率高达66.72%(闭孔气孔率为66.39%,开孔气孔率为0.33%);体积密度为0.7987g/cm3,吸水率为0.41%;抗压强度为10.89MPa;导热系数为0.198W/(m·K);主晶相为石英和莫来石;且孔径和气孔率随着烧成温度升高而增大,气孔率越高,发泡陶瓷的抗压强度和导热系数越小.     

磷石膏基玻化微珠保温砂浆的制备研究

以工业副产石膏磷石膏为主要胶凝材料,配合氧化钙改性、羧甲基纤维素HPMC、十二烷基硫酸钠(SDS)等外加剂与玻化微珠轻质骨料复配,制备磷石膏基保温砂浆。优化配合比,采用20~40目为主要保温骨料,骨胶比0.6∶1,控制稠度80 mm左右,添加SDS 0.5%情况下,干表面密度≤0.35 g/cm3,石膏基保温砂浆抗折强度能达到0.3 MPa,抗压强度0.7 MPa,导热系数小于0.08 W/(m·K),满足GB/T 20473-2006《建筑保温砂浆》标准要求,为磷石膏的有效利用提供一种有效途径。     

烧成工艺制度对泡沫微晶玻璃性能的影响

本文利用废玻璃粉和废陶瓷粉制备泡沫微晶玻璃,在确定配方范围的基础上,通过正交优化设计的方法,对制备泡沫微晶玻璃的烧成工艺制度进行优化,使之具有轻质、高强、低导热系数的优良性能.结果表明:烧结温度和发泡温度对泡沫微晶玻璃比强度的影响显著.确定了泡沫微晶玻璃的最优烧成工艺制度为:烧结温度1050℃,发泡温度870℃,发泡时间35 min.优化烧成工艺制度下制备泡沫微晶玻璃试样的表观密度为450 kg/m3,抗压强度为6.84 MPa,导热系数为0.045 W/(m·K),吸水率为0.1％.     

混凝土中不同聚合物填料对其性能的影响研究

通过在混凝土中添加不同塑料替代天然砂制备了塑料混凝土并研究了其性能。由于塑料的低密度,塑料混凝土表现出了较高的孔隙率与较低的密度。与标准混凝土力学强度值相比,制备的不同塑料混凝土试件力学强度均高于标准值,并且在PS-5中达到最高,抗压强度和抗折强度分别为42.4 MPa和6.9 MPa。在导热系数方面,PS-5的导热系数为1.407 W/(m·K),低于空白样品的1.6 W/(m·K),具有较好的保温隔热性能。此外,PS-5具有较好的耐久度、较高的抗硫酸盐腐蚀性能和抗渗透性,可用于轻质非承重构件。     

低品位煤矸石合成建筑用外墙保温材料的研究

利用低热值高硅低品位煤矸石作为主要原料,同时以石灰石中的碳酸钙作为造孔剂,通过控制烧结过程,最终合成泡沫陶瓷保温材料,并利用XRD、SEM、导热系数仪等对样品进行表征.实验结果表明,随着石灰石含量增加,样品的气孔率增加、体积密度减小、导热系数和抗压强度也随着减小.当石灰石与煤矸石的比例分别为0.5∶1、1∶1时,样品的体积密度分别为1.26 g/cm3、1.06 g/cm3,导热系数分别为0.23 W/(m·K)、0.15 W/(m·K),抗压强度分别为17.99 MPa、6.39 MPa,符合高效能复合外墙外保温材料标准.     

造孔剂掺量对烧结保温空心砌块性能的影响

本文针对页岩加入锯末造孔剂制备的烧结保温空心砌块进行分析研究。首先通过在实验室进行梯度配比制备烧结保温空心砌块,探索加入造孔剂对于试样物理及热工性能的影响;然后结合工厂实地生产29排孔烧结页岩保温空心砌块,测试其抗压强度及传热系数。结果表明:页岩的烧成温度范围为850~1050℃,最佳烧成温度为950℃;随着造孔剂添量的增加,试样呈抗压强度和体积密度减小、显气孔率增大的趋势。当造孔剂添加量为6%,烧成温度为950℃时,试样导热系数为0.1901 W/(m·K),相对于纯页岩制品下降了57.87%;测试工厂实地生产制品表明,29排孔加6%造孔剂页岩制品的抗压强度为11.4 MPa,符合国家标准,传热系数为0.35 W/(m2·K),满足严寒和寒冷地区的热工节能要求。     

非厌氧消化与厌氧消化污泥制备烧结保温材料性能研究

利用几种不同污泥制备烧结保温墙体材料,对比非厌氧消化污泥与厌氧消化污泥制备烧结保温墙体材料的性能。首先分析研究原料的物理、化学性能,结果表明,重庆地区的页岩适宜作为制备污泥砖的掺配料,最佳烧成温度为950℃;污泥具有高含水率,高发热量和高烧失量等特点。其次,选择综合性能较好1#污泥和4#污泥脱水后加入页岩,进行成型烧结,测定制品的成型含水率、干燥收缩率和抗压强度等。结果表明：4#污泥制品的综合性能高于1#污泥。当非厌氧消化污泥掺量为15%,烧成温度为950℃时,试样抗压强度等级达到MU7.5,导热系数为0.3001 W/(m·K),比纯页岩降低了33.33%;当厌氧消化污泥掺量为20%,烧成温度为950℃时,试样抗压强度等级达到MU7.5,导热系数为0.2600 W/(m·K),比纯页岩降低了42.22%。分析可知,在保证强度不变的情况下,厌氧消化污泥可有效提高污泥制砖掺量。     

陶瓷废料制备轻质保温泡沫陶瓷的研究

目前陶瓷废料堆积量较大,难以全部回收利用.采用抛光渣、压榨泥、废砖屑三种陶瓷废料为原料制备轻质保温泡沫陶瓷,研究三种陶瓷废料配比、发泡剂含量、烧成温度和保温时间对泡沫陶瓷试样性能的影响.最终采用60wt％的抛光渣、30wt％废砖屑和10wt％压榨泥为原料,添加0.6wt％的SiC作为发泡剂,在1160℃保温时间30 min的条件下制得体积密度0.41 g/cm3、抗压强度3.5 MPa、导热系数0.14 W/(m·K)的泡沫陶瓷材料.研究采用100wt％陶瓷废料烧制泡沫陶瓷,为陶瓷废料综合利用提供了一条可行的途径.     

SiO_2气凝胶添加量对YSZ多孔隔热材料制备与性能的影响

通过添加二氧化硅气凝胶制备轻质氧化锆多孔隔热材料,借助FT-FE-SEM、TEM、万能材料试验机和导热系数仪等测试手段系统研究了SiO_2气凝胶加入量对隔热材料导热系数、抗压强度、密度等性能的影响。研究结果表明:气凝胶加入量过少或过多会使料浆粘度过小或过大,造成孔分布不均,从而影响隔热性能。当添加30wt%的SiO_2气凝胶时,料浆粘度适中,样品孔径小而均匀,导热系数达到最低值,隔热性能最佳;制备样品的导热系数为0.043 W/(m·k),抗压强度为35.6 MPa,密度为1.51 g/cm~3,气孔率为60.9%。     

电解锰渣制备多孔陶瓷及性能表征

以电解锰渣、废玻璃和偏高岭土为原料,锯末为造孔剂制备出多孔陶瓷,研究了烧结温度、保温时间对多孔陶瓷体积密度、抗压强度、气孔率的影响;用XRD分析多孔陶瓷的物相组成,SEM-EDS分析多孔陶瓷的微观结构,导热系数仪测试多孔陶瓷的导热系数。实验结果表明:烧结温度为1020℃,保温时间为45 min时多孔陶瓷的综合性能最佳,体积密度为600kg/m~3,抗压强度为3.9 MPa,气孔率为77.2%,导热系数为0.052 W/(m·K),可用于外墙保温材料。     

复合型保温防水墙体材料

复合型墙体是外保温墙体发展的主要方向。采用复合型墙体的建筑物热稳定性好,冬暖夏凉,能保护主体结构,外表美观,旧房改造时不影响住户使用。一种被称之为“格林塔尔”的保温防水材料是具有保温、防水、防裂及粘结力强的新型外墙材料。按使用功能和材料性能分为两种:一种为轻质保温型,密度γ≤256kg/m3,导热系数λ≤0.059W/m·k;另一种是重质防水型,密度γ=1600kg/m3,导热系数λ≤0.5W/m·k,粘接强度大,抗压强度高达9.3MPa,吸水率3%～5%,抗冻性好,经-40～ 20℃循环15次,其抗压强度可保持8.2MPa,强度损失为11.8%,可作外墙的外保温层的粘结…     

烧成温度和成孔剂掺量对烧结制备保温材料性能的影响

本文对利用新疆页岩加入兰炭成孔剂制备的烧结保温材料的各项性能进行研究.首先对原料的理化指标进行实验分析,分析结果为:新疆页岩的化学成分适宜制备烧结保温砌块,页岩烧成温度范围为850 ～ 1050℃,最佳烧成温度为950℃.其次,向页岩中添加不同比例的兰炭成孔剂,在不同温度下烧成,测试其抗压强度、体积密度及显气孔率.结果表明:随着烧成温度的升高,试样抗压强度增大,体积密度增加,显气孔率降低;随着成孔剂掺量的增加,试样抗压强度下降,体积密度减小,显气孔率提高.当造孔剂添加量为12％,烧成湿度为1040℃时,试样抗压强度等级达到MU20,导热系数下降至0.3598 W/(m·K),比不加成孔剂降低了20％以上.SEM分析结果表明,加入成孔剂后可使试样内部产生微孔,使导热系数降低.     

烧成工艺制度对含钛高炉渣制备发泡陶瓷性能的影响

以页岩、含钛高炉渣为主要原料,碳化硅为发泡剂,在不同的烧成工艺制度下制备发泡陶瓷.实验采用XRD及SEM等测试方法,对试样进行结构表征和性能测试.结果表明,页岩含量为62wt％,含钛高炉渣为15wt％,同时添加二氧化硅粉、球粘土为辅料,在烧成温度1070℃,保温时间60 min,高温区(900℃ ～烧成温度)的升温速率3℃/min的条件下制得的发泡陶瓷体积密度为0.316 g/cm3,导热系数为0.15 W/(m·K),发泡陶瓷的主晶相为斜长石相、石英相和辉石相.