热轧润滑轧制系统设计

热轧润滑轧制技术是实用性很强的应用技术,对于热轧轧制是一项技术创新.在国内外取得了显著的成效,且积累了相当丰富的经验,在国内的许多钢铁厂的热轧机组上得到了应用,使用热轧润滑轧制技术能明显降低轧制力,降低能耗,降低轧辊磨损消耗,明显改善带钢表面质量,使轧制薄规格的带钢成为现实.由于所对应的热轧机组不同,其工艺要求不同所设...     

基于神经网络的热轧卷取温度模型辨识

针对热轧带钢卷取温度模型具有高度非线性的特点，利用神经网络具有逼近任何非线性函数及预报的性质，采用附加动量BP算法，准确预报卷取温度，进而应用最小二乘辨识方法对卷取温度统计模型进行参数辨识，辨识结果与设定结果的比较表明此方法行之有效。这种神经网络预报与最小二乘线性辨识相结合的方法为热轧带钢卷取温度模型的辨识优化提供了新的途径。     

钢铁企业自动化生产线监控系统的研究及其应用

论述了钢铁企业自动化生产线监控系统的设备监控管理系统、过程监控系统和生产管理监控系统三部分的功能。研究了基于专用装置的监控系统及其管理模式在钢铁企业自动化生产线上应用的可行性。在某钢铁企业热轧生产线上实际应用,取得了良好的应用效果。     

热轧带钢更换规格卷取温度分析及其补偿研究

热轧带钢卷取温度是反映热轧带钢性能指标的重要参数之一,介绍了某700 mm热连轧机层流冷却的组成及其工作原理,针对其具体情况,基于实时数据,应用数据挖掘工具,从理论和工艺的角度分析了控冷过程中热轧带钢更换规格温差大问题产生的原因,得出了热轧带钢更换规格的规律,并应用回归统计建立了温度补偿模型,进行了实验研究,实验结果表明,应用数据挖掘技术从立体的现场数据中得出热轧层流冷却控制模型的做法,对提高控冷精度,优化生产工艺具有一定意义。     

热轧过程控制系统集成认识及设计

在以板带为主的钢铁企业中．热轧处于承上启下的瓶颈位置，它具有高产、高速、高温的特点。热轧过程控制系统是整个热轧自动控制的核心，它是以满足热轧产品的尺寸、表面质量及带钢机械性能要求为最终目标，以稳定性及实时响应性为宗旨的控制系统。     

双机架平整兼二次冷轧机组宽展预报的研究

针对国内某双机架平整兼二次冷轧机组宽度预报精度需求建立了二次冷轧宽展量预报模型,首先通过分析机组的二次冷轧轧制特性和机组的设备特点来确定二次冷轧轧制力计算方法,并结合机组实际生产过程中的数据来反算轧制摩擦因数,在上述研究的基础上确定了二次冷轧宽展量计算方法。将宽展量预报模型应用到机组的实际生产中,结果表明利用该模型有效地提升了成品带钢宽度预报精度。     

横切机组矫直过程板形变化机理及其预报模型

充分考虑横切矫直机组设备和工艺特点,对矫直机组成品板形的变化机理进行了分析,并在此基础上进行了试验研究,探究矫直辊系对板形的影响,得出矫直机组的矫直过程是通过对带钢的多次弯曲拉直实现的;对试验数据分析处理后,进行带钢所受矫直辊的压应力和摩擦力求解,得出矫直过程板形变化数学模型,从而建立了一套完整的适合横切机组矫直过程的板形预报模型。在此基础上编制了相应的横切机组矫直过程板形预报软件,该软件能够快速求出矫直后带钢的板形分布。将软件应用到某1220横切机组的生产实践,可以明显地看出矫直后带钢的板形计算值和实测值几乎相等,板形预报结果符合现场生产实际。     

热轧带钢卷取过程中钢卷内部应力模型的研究

以往对于卷取过程钢卷内应力的计算,都是将钢卷看作弹性厚壁筒或者弹性组合筒进行推导求解的。而实际上,热轧带钢一般厚度较大,带钢沿周向具有明显的非圆特征,如按圆形曲线来处理,计算误差将较大。为此,针对热轧带钢卷取过程中随着带材厚度的增加钢卷内部带材沿着周向非圆特性更为明显、而以往所采用的周向对称的闭合圆筒类模型不但与带材的实际状态偏差较大而且无法准确预测层间滑移的问题,充分结合热轧卷取过程的设备与工艺特点,采用螺旋形开口圆筒类模式,考虑到卷取过程中应力及变形沿周向分布的不均匀性以及钢卷头圈与卷筒并非完全接触的特征,提出一套适合于热轧带钢卷取的钢卷内部应力分布模型,给出相应的层间滑移判断条件,编制出相应的钢卷内部应力及层间滑移预报软件,并应用到生产实践。     

CSP热轧工艺润滑效果研究

在理化性能与摩擦学性能测试分析的基础上,对CSP热轧板带钢工艺润滑应用效果进行轧制过程研究。工业应用试验表明:CSP热轧板带钢过程中,并非热轧油体积比越高,工艺润滑效果越好,选择中低黏度、润滑性能良好的热轧油,其体积分数在0.2%时即可平均降低轧制力10%～20%,使连轧过程张力波动控制在20%以内,同时对冷却水的污染也不明显。摩擦学测试和轧制工艺润滑应用试验数据分析表明,控制热轧油体积分数在1%以下即可满足热轧工艺润滑作用效果。可根据具体轧制产品与工艺对热轧油黏度和用量做出相应调整,应以保证CSP热轧生产平稳进行和对冷却水少污染为评价标准,而并非轧制压力的降低值。     

热轧工艺润滑技术的开发及在热连轧线上的应用

介绍了开发的莱钢集团板带厂1500mm热连轧线热轧工艺润滑系统的组成及良好的应用效果。应用热轧工艺润滑后,可以降低轧辊磨损20%～40%,降低轧制力10%～20%,轧机主电机电流亦相应降低,实现节能降耗,同时改善带钢表面质量。该系统采用喷嘴小孔径技术,吨钢油耗量指标国内领先;在控制系统中设置了独有的喷嘴清洗防堵塞技术。     

热轧带钢生产状况分析及发展趋势预测

介绍了国内外热轧带钢的生产情况，对目前国内外热轧宽、窄带钢市场需求进行分析，预测未来我国热轧板带钢的发展方向和趋势。     

基于神经网络的热轧带钢卷取温度预测

热轧带钢卷取温度是影响成品带钢性能指标的重要工艺参数之一,其层流控制系统具有高度的非线性。采用附加动量BP算法,建立了基于神经网络前馈与数学模型反馈的联合层流控制系统,仿真结果表明,采用神经网络预测的卷取温度与实测温度相近,结果可信,为层流数学模型参数的在线辨识打下了坚实的基础。     

基于卷积神经网络的热轧钢条表面实时缺陷检测

热轧钢条的表面质量对成品至关重要,因此必须要严格控制热轧钢条的表面出现的缺陷。 针对当前 YOLOv4 算法检测 精度不高、对小范围信息表现较差等问题,提出一种改进 YOLOv4 自动检测方法。 首先,将 YOLOv4 中特征提取网络 CSPDarknet53 换为轻量级深层神经网络 MobileNetv3 来提高检测速度,并且加强对检测目标特征提取以及减少梯度消失问题。 其次,采用 K-Means 聚类生成适合本实验的先验框,有效提高学习效率,加快收敛速度。 最后,对置信度损失进行重新定义,提 出一种能够适应多尺度的损失函数,来解决因正负样本不平衡而导致检测效果差的问题。 实验结果表明,该方法较原 YOLOv4 模型在热轧钢条的表面缺陷检测上的均值平均精度值提高约 7. 94% ,速度提升约 4. 52 f / s,在保证检测速度的基础上有效提高 了精确度。     

优化轧制工艺减少热轧卷堆钢次数

针对酒钢炉卷轧机堆钢事故进行现场跟踪分析，找出引起堆钢事故的主要原因，提出了解决办法。经生产实践证明，解决办法切实可行。     

热轧A36钢静态再结晶动力学模型

为了模拟A36钢轧制过程的微观结构演变,在Gleeble 1500热模拟试验机上进行了双道次热压缩实验。通过在不同变形工艺下的软化行为研究,建立了A36钢在轧制情况下的静态再结晶动力学模型。该模型综合考虑了不同变形温度、应变率、应变及初始奥氏体晶粒尺寸等参数对静态再结晶行为的影响,仿真结果和实验结果比较吻合。     

热轧带钢加密冷却装置的设计及研究

介绍热轧带钢加密冷却装置的主要结构组成、特点、工作原理。     

进口与国产PS版用铝板组织与性能的对比

应用阳极覆膜、稀酸浸蚀、组织观察和拉伸试验等方法,对PS版用国产热轧带坯、普通铸轧带坯和电磁铸轧带坯制备的铝板与日本进口优质铝板的显微组织与性能进行了比较,分析了生产工艺对铝板组织与性能的影响。结果表明:国产热轧和铸轧铝板的显微组织相似,经中间退火铝板的较未经退火的细小均匀;电磁铸轧及较高的硅、铁含量均可细化组织;国产铝板的组织均匀性较进口铝板的有一定差距;热轧铝板中的FeAl2颗粒细小、分布弥散,较普通铸轧铝板中的易腐蚀;电磁铸轧铝板中FeAl2颗粒的密度和尺寸较普通铸轧铝板的小,分布也更加均匀;铝板的抗拉强度和伸长率受中间退火后冷轧变形量的影响。     

实验室薄板坯连铸连轧电工钢板的组织与性能

在实验室条件下对两种电工钢进行了薄板坯连铸连轧,对Fe-3.2%Si取向硅钢板的铸坯组织、偏析、轧后组织和抑制剂形貌、织构等进行了分析,同时利用热模拟技术测定了Fe-1.6%Si无取向硅钢的CCT曲线,建立了变形抗力模型.结果表明:Fe-3.2%Si取向硅钢铸坯等轴晶比例为35%左右,铸坯表面至中心的碳、硫和磷偏析指数为0.9～1.1,热轧后组织不均匀,分三个区域,热轧带次表层有一定的{110}<001高斯织构存在,织构的组分和传统工艺的基本相同,但织构强度稍弱;给出了Fe-1.6%Si无取向硅钢铁素体区、奥氏体区和两相区变形抗力的数学模型.     

热轧带钢拍打装置设计及应用

热轧带钢中,常有钢卷卷取塔型的现象发生,严重影响生产效益。详细介绍分析了热轧带钢拍打装置的设计思路及各项参数。该装置能够有效的解决塔型现象,已在武钢热轧总厂中得到成功应用并申请专利。