波型挡板塔盘研究及其应用

研究了波型挡板塔盘气液两相接触流动的传热、传质机理。该塔盘具有结构简单、新颖合理,加工安装方便,生产能力大,压降小,弹性大,传质传热效率高,分离效果好,节能降耗显著等特点。已在全国８个化工厂的３１套多种物系的精馏、吸收和洗涤除尘冷却塔装置推广应用,经过多年大面积工业应用,生产正常运行,表明其技术先进成熟可靠,可在石油、化工等行业上推广应用。     

提升干气脱硫塔负荷的技术改造方案

某炼油厂的加氢装置产出含硫量较高的加氢干气,这些干气是制氢装置的优质原料,必须脱硫后才能使用。为此将加氢干气并入干气脱硫塔中进行脱硫,由于原料干气的流量的增加,同时贫胺液品质较差,使得制氢装置干气脱硫塔的负荷及脱硫能力不足。将干气脱硫塔由板式塔改为填料塔,使干气塔的能力达到了生产的要求。     

转盘-填料复合抽提塔技术在重质油糠醛精制装置的应用

茂名分公司重质油糠醛精制装置原抽提塔为转盘塔，为适应加工进口原料油的需要，改造时采用转盘-填料复合塔技术，提高了装置技术水平，使萃取塔能够保持较稳定的界面，精制油的质量、收率得到明显提高，装置加工能力上升，抽提塔最大比负荷提高了11．68％．从而为装置加工非大庆原料油发挥了重要作用。     

EC1009A缓蚀剂在加氢裂化装置上的应用

结合加氢裂化装置目前的实际情况，分析了装置加工高含硫原料油后生产可能出现的分馏塔顶系统设备管线H2S的腐蚀问题，提出相应的对策。通过EC1009A型加氢裂化缓蚀剂的应用，取得了良好的缓蚀效果。     

立体传质塔盘新技术首次在齐鲁公司应用

2002年9月份1400kt／a加氢裂化装置低分气脱硫塔由单溢流浮阀塔盘改造为立体传质塔盘，提高了塔的气相和液相负荷，通过三个多月的运行，证明塔盘改造是成功的，为装置增加了经济效益，为同类设备的改造提供了借鉴。     

烷基苯装置脱烷烃塔塔效降低原因分析及解决方法

分析了金陵石化公司烷基苯厂烷基苯装置的脱烷烃塔分离效果下降的技术原因，提出了一系列有效的改造措施，并在工业装置中实施，取得了良好的效果。     

常减压蒸馏装置增设初馏塔后的技术分析

针对常减压蒸馏装置存在的问题，武汉石油化工厂于１９９２～１９９３年设立并完善了初馏塔。文中阐述了增设初馏塔之后的操作情况及效益。它提高了装置的加工量；减少了装置能耗；有利于装置的安全平稳运行。同时指出，针对增设初馏塔以后的情况，应调整装置换热网络及调整分馏塔中、下段的开孔率。     

芳烃联合装置低温热利用与优化

芳烃联合装置因工艺流程长、循环量大、设备大型化等特点造成装置能耗较高,特别是吸附分离单元中作为对二乙基苯循环分离的抽出液和抽余液塔,两塔塔顶温度在100～200℃之间,拥有大量低温热,通过空冷冷凝会造成装置热量损失。某公司芳烃通过历年改造,实现了芳烃联合装置内部、芳烃联合装置与乙烯装置、公用工程装置和周围化工园区之间的低温热联合深度利用,装置能耗大幅降低,同时为炼厂低温热应用提供重要参考。     

高效填料在催化裂化—芳烃油提联合装置的应用

介绍了高效填料油提塔在催化裂化，芳烃抽提联合装置的应用背景，应用效果及其特点等，说明芳烃抽提装置抽提塔的改造是成功的。     

提高轻烃回收装置液化石油气回收率的方案选择及其效果

利用ASPENPLUS流程模拟软件对中海石油湛江分公司涠洲终端处理厂轻烃回收装置进行核算,找出了LPG跑损原因,提出了切实可行的方案,使LPG回收率达到94%以上。该方案实施后,冷分单元及轻烃回收装置液化气收率为95 .3 7% (设计收率97.15 % ) ,轻烃回收装置液化气收率可达99.5 8% (设计收率99.3 4% )。     

200kt／a乙烯装置水洗塔的技术改造

天津联化200kt/a乙烯装置改扩建工程中,采用新型高效填料塔技术和新型高效聚结板油水分离技术对水洗塔进行了技术改造。改造后该塔能保证高负荷下较高的传质和传热效率,在停留时间较短的条件下也能满足油水分离的要求。     

降液管结构优化进展

比较了弓形、半环形和径向形降液管对塔板效率的影响 ,介绍了板式塔中新型降液管的主要形式、结构及优缺点。针对当前板式塔降液管研究的进展情况 ,提出了一些关于降液管研究方向的看法。     

转盘—填料复合抽提塔的工业应用

茂名石油化工公司第三套糖醛处次将复合抽提塔技术应用于生产实际。通过工业实践证明复合抽提塔较好地隔合了转盘塔及填料塔的优点，具有精制效果好、处理能力大及投资效益佳等特点，为装置消除“瓶颈”、提高加工水平提供了一条新途径。     

双层喷射立体传质塔板在催化裂化分馏塔的应用

 介绍了一种新型双层喷射立体传质塔板，该塔板具有雾沫夹带量低、液相通量大、塔板压力降低的特点，并在中国石油华北石化分公司催化裂化分馏塔上进行了应用。结果表明，该塔板可以大幅度提高塔内气、液相流体的负荷，提高装置的处理能力，而且塔板压力降低，塔板效率高，空塔动能因子可以达到3.2 (m/s)·(kg/m3)0.5，降液管溢流强度可以达到130 m3/（m.h）。分馏塔产品汽油95％点与柴油5％点脱空达到34 ℃，柴油95％点与回炼油5％点脱空达到30 ℃，油浆5％点蒸馏温度达到415 ℃。     

DMF萃取蒸馏分离C5工艺流程的改进

利用流程模拟软件对ＤＭＦ（Ｎ，Ｎ－二甲基甲酰胺）法萃取蒸馏分离Ｃ５的工艺进行了计算，根据计算的结果，提出了一种改进的流程，并进行了计算，结果表明用精馏塔代替第二萃取塔是可行的。该流程可减少溶剂的用量，使整个装置的操作费用显著减少。     

常压塔塔顶结盐分析与对策

针对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司8.0 Mt/a常减压蒸馏装置常压塔塔顶石脑油干点与常一线喷气燃料闪点控制难度大的问题,通过对常压塔塔板效率和日常统计数据的技术分析,判断塔顶部塔板有结盐情况。采取提升塔顶回流罐界位、对常压塔进行在线水洗的方法,解决了石脑油干点和喷气燃料闪点控制难度大问题,且未对装置正常生产产生不良影响。还提出了预防塔顶结盐的措施。     

碳钢渗铝填料在减压蒸馏塔上的应用

粉末包埋碳钢渗铝填料在减压蒸馏塔内的挂片试验和工业应用的结果证明，该种渗铝钢在高温环烷酸的腐蚀工况下，具有良好的耐蚀性能，可以在减压蒸馏塔上进一步应用。     

石油精馏塔模拟与汽液负荷计算

介绍石油精馏塔模拟系统及其计算方法。用迭代法计算侧线及塔顶温度，计算结果表明，对任意给定的初值都收敛良好。提出便于计算机计算的汽、液负荷计算方法，对侧线抽出板及其上下塔板提出了汽、液负荷计算公式，为开发石油精馏培模拟软件提供了方便。还介绍模拟计算结果。计算机如何调用“炼油工艺计算图表”是开发本软件的关键问题，本软件调用的“石油炼制图表系统”可参见文献［１，２，３］。     

常减压蒸馏装置增产常一线油的流程模拟及操作优化

中国石化洛阳分公司常减压蒸馏装置常压塔改造后一次轻油收率有所提高,生产调整上以效益为导向,围绕增加喷气燃料的产量开展优化工作。利用PETRO-SIM流程模拟软件建立装置模型,对常一线油进行离线操作优化。模拟结果表明,常压塔塔顶石脑油终馏点对常一线油的产量和性质影响较大,实际操作中通过常压塔塔底注汽、常二线汽提蒸汽、常二线油流量和常压塔塔顶石脑油终馏点的调节,实现了增产常一线油的优化目标。同时在优化过程中,发现常压塔高温位热源利用率低、喷气燃料加氢装置喷气燃料分馏塔石脑油组分少的问题,提出了解决措施。     

裂解汽油加氢装置精馏塔压力和温度的选择

乙烯装置副产的裂解汽油,产品组成复杂,烯烃、双烯烃含量高,高温下易聚合。在裂解汽油加氢处理装置的设计过程中,需要综合考虑流程组织、操作温度、压力选取和塔板类型选择等条件,才能达到安全、稳定、节能、高效的目的。文章结合设计实例,阐述裂解汽油加氢装置工艺设计中精馏塔操作温度、压力的选取原则。